TPM活動とは？16のロスや実施必須の8本柱、推進するポイントを解説

TPM（Total Productive Maintenance：全員参加の生産保全）は、現場に携わる全員が参加し、生産トラブルの削減に向けて日々の点検や修理を行い、製造現場にあるロスをなくす活動を指します。

TPM活動を推進するには、経営層や管理職が中心になって取り組むことが大切です。しかし、中心となって進めるメンバーがTPM活動の考え方や具体的な施策を十分に把握していないまま推進すると、現場に浸透しないおそれがあります。

本記事では、TPM活動の必要性や未然に防止すべきロス、具体的な施策、推進するためのポイントも紹介します。TPM活動を全社員に浸透させたいと考えている方はぜひ参考にしてください。

目次

TPM（Total Productive Maintenance）とは？

TPM（Total Productive Maintenance：全員参加の生産保全）とは、製造現場での生産トラブルや作業ミスなどのあらゆるロスをゼロにすることを目的とした全従業員参加型の設備保全活動です。1971年に、公益社団法人日本プラントメンテナンス協会がTPMを提唱しました。

TPM活動は、生産現場に携わる全員で取り組むのが特徴で、自主保全や従業員の教育訓練などを行います。タスクごとにチームを構築し、ネジの緩みの補修や部品交換などといった改善、維持活動を、部門の垣根を越えたチームで実施します。

TPM活動の必要性

TPM活動の必要性は多岐にわたります。全従業員が参加する保全活動では、生産ラインの停止時間削減や取引先からの信頼獲得などにつながります。具体的には以下のようなことが挙げられます。

TPM活動の必要性

TPM活動によって未然に防止すべき16のロス

TPM活動により未然に防止すべきロス（作業トラブルや故障トラブルなどのムダ）は16種類あり、3つのタイプに分類できます。以下の表で16のロスをまとめたので、TPM活動で改善できることを把握するために、ぜひ参考にしてください。

TPM活動によって未然に防止すべき16のロス

設備による8つのロス

設備によるロスとは、設備トラブルや設備の部品交換などによるムダによって発生するロスを指します。以下の表で8つのロスの詳細をまとめます。

設備による8つのロス

チョコ停や空転ロスについては以下の記事で詳しく解説しているので、あわせてお読みください。
▶ チョコ停とは？定義やよくある発生原因・対策をわかりやすく解説

人による5つのロス

人によるロスとは、現場に関わる従業員の行動や判断によって設備トラブルや不良品が発生するロスの総称です。以下の表に5つのロスの詳細をまとめています。

人による5つのロス

原単位による3つのロス

原単位は、製造において製品を生産するために必要な燃料や労力、時間などを指します。原単位が少ないほど、より合理的な生産が可能になり、生産ラインの停止時間の削減やコスト削減につながります。

以下の表では、原単位に関連する3つのロスとその詳細をまとめています。

原単位による3つのロス

原単位ロスの要因を正しく把握し、改善につなげる

原単位ロスを削減するには、材料消費量のばらつきや、設備の停止・劣化によるエネルギーロス、型や治工具の交換履歴など、現場で発生するムダの要因をデータとして正確に記録しておくことが欠かせません。情報が紙やExcelに分散したままだと、どの工程でロスが生じているのかが把握しづらく、歩留まり改善やエネルギー最適化に取り組むための分析が進みにくくなります。

カミナシ設備保全では、現場からスマホで素早く記録し、そのままチーム全体に共有できます。紙やExcelに頼らず、“記録した瞬間から動ける”状態をつくりたい方におすすめです。

▼こんな方におすすめ

• 報告の抜け漏れや記入ミスを減らしたい

• QRコードで設備ごとの記録をすぐ呼び出したい

• 現場と管理部門のやり取りをスムーズにしたい

TPM活動の8つの柱

TPM活動では、16のロスを削減するために、8つの柱を軸に解決策を講じます。以下の表に、TPM活動の8つの柱とそれぞれが削減できるロスをまとめました。自社で解決すべきロスに対して、必要な施策を見つけるためにもぜひ参考にしてください。

TPM活動の8つの柱

個別での改善

個別での改善とは、現場の一人ひとりが設備や生産ラインの工程ごとにロスを調査し、改善していく取り組みです。

問題点を一つずつ解決することでロスを削減し、設備トラブルの削減や製品の品質維持を行います。具体的な取り組みは以下の通りです。

• チョコ停件数の調査

• 設備の稼働率・稼働状況の把握

• 日常の点検とメンテナンス

• 作業標準書の作成など

日常的に運用しているプロセスでも、軽微な問題が積み重なることで重大なロスにつながるため、小さな問題でも早期に解決することが望まれます。

自主保全

自主保全（autonomous maintenance）とは、現場で働く作業者（オペレーター）が設備の状態を確認し、未然に設備トラブルを防止する活動です。

自主保全により、機械や設備のトラブルをなくし、ダウンタイムの発生リスクを抑えます。自主保全は、以下の表のように3つの段階と7つのステップに分かれています。

自主保全の3つの段階を7つのステップに分けたもの

上記の作業は上司からの指示ではなく、従業員が自発的に行うことが重要です。

自主保全の実施方法や具体的な施策については、以下の記事で詳しく紹介しているので、あわせてお読みください。
▶ 自主保全とは？推進するための7ステップと求められる4つの能力、現場を巻き込むためのポイントを紹介

計画保全

計画保全は、設備保全部門が設備点検や修理などの保守、点検を定期的に行うことです。自主保全で行うのが難しい、機械内部の点検や部品交換などを実施します。

主な活動内容としては、次のようなものが挙げられます。

• 保全カレンダーに基づく計画保全の実施

• 保全に必要な修理部品の管理

• 保全基準の策定

• 保全要員の補充やスキルアップ

ほかにも劣化状況を診断し、修理の予兆を見つける予知保全も行います。予知保全を実施することで劣化症状が深刻になる前に修理ができるため、保守費用の削減につながります。

教育訓練の実施

TPM活動をする上で従業員に必要な能力を身に付けさせる活動も欠かせません。

従業員に研修を実施し、座学による知識習得や、設備で実践的なトレーニングなどを行います。企業によってはe-ラーニングを導入して自己学習を促す場合もあります。教育する内容は、主に以下の通りです。

• 異常を発見したときの対応

• 安全に作業するための対策

• 作業ができるようになるためのスキルアップ研修

• 自主保全の技能教育など

業務に必要な知識やスキルが従業員に身に付くことで、設備の状態を確認しながら作業できるようになり、設備故障や不良品の流出を防げます。

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初期管理

初期管理は、製品の開発段階や設備の導入段階からロスを想定する取り組みです。生産ラインを稼働させる前に、計画段階から立ち上げまでの問題を事前に洗い出し、稼働後にできるだけ早く生産が安定できるように対策します。

新設備や製品の情報を収集し、過去にあったトラブルを基に起こりそうな問題を考えます。設計や立ち上げ計画、運用開始時のリスクを評価するのが主な活動です。

初期管理の業務は、主に開発部門や生産部門が担当します。

品質保全に向けた体制の整備

製品の品質の維持や向上に取り組む品質保全に向けた体制の整備では、不良品の発生や顧客からのクレームなどの防止策に取り組みます。

不良品が発生しない条件を明確にし、安定して生産できる体制を整えるのが主な活動内容です。

検査体制の強化だけではなく、製造プロセスの最適化に向けた取り組みを行い、不良品の発生原因をなくすことを目指します。主に以下のような取り組みを実施し、品質保全を強化します。

統計的品質管理（SQC）は品質管理部門が、QCサークルは現場に携わる従業員全員で取り組みます。

品質管理やQCサークルの詳細は以下の記事で紹介しているので、あわせてお読みください。
▶ 品質管理(QC)とは？品質保証との違いや覚えておきたい代表的な7つの手法と考え方
▶ QCサークル活動（小集団改善活動）とは？目的や進め方、事例、時代遅れと言われる理由を解説

管理部門や間接部門の保全活動

管理部門や間接部門の保全活動は、生産現場のロスを減らすために管理部門や人事、システム部門などの間接部門が現場を支援する活動です。

部門ごとに取り組むべきことを以下でまとめます。

管理部門や間接部門の保全活動

現場のサポートをすることで、現場の作業スピードを向上させ、リードタイムの削減や従業員のモチベーション向上につなげます。

安全や衛生の管理

安全や衛生を管理し、安全かつ健康に働ける職場環境を整備する活動も重要です。主に安全衛生管理の責任者が担当し、以下の表に記載した施策を行います。

安全や衛生の管理で行う具体的な施策

それぞれの施策によって災害や事故による時間的ロスを削減することが目的です。環境を意識した取り組みによって、SDGsに向けたアピールも可能になり、企業の信頼度やイメージを向上させられます。

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TPM活動を推進するポイント

TPM活動を推進するポイントは以下の3つです。それぞれを実施することで、TPM活動を従業員に浸透させやすくなるため、ぜひ試してください。

• 経営層が中心になって推進する

• 目標を明確にして計画を立てる

• デジタルツールを活用する

経営層が中心になって推進する

TPM活動は全社での取り組みのため、経営層が中心になって活動しましょう。

経営層がTPM活動の方針を決定し、全従業員の意識の統一を図ります。TPM活動を開始する際には、宣言文を作成し、全体集会や動画などを通じて全社員に共有します。

この宣言文は、TPM活動の必要性と取り組む内容を全従業員に理解してもらうために不可欠です。現場の従業員向けには研修を実施し、推進できるまでに落とし込んでTPM活動を浸透させましょう。

目標を明確にして計画を立てる

TPM活動は企業によって方針や目標は異なるため、自社に最適な内容を見極めて取り組むことが大切です。経営計画と同じ方向性になるように、基本方針を策定します。

例えば、あらゆるロスをゼロにし、継続的に成長できる工場を実現するという方針を設定したとしましょう。方針が決まれば、以下のように具体的な数値を含めた目標を設定します。

• 不良率を5％から3%に削減する

• 産業廃棄物10％削減する

• 設備稼働率を80％から85%に向上させる

目標を設定した後は、TPM活動を推進しやすくするために達成に向けた計画を作成します。この計画では、期日までにやるべきことや達成すべきことを明確にし、マイルストーン（中間目標）を設定して進捗を管理できるようにすることがポイントです。

デジタルツールを活用する

デジタルツールを活用し、TPM活動の可視化や効率化を実現しましょう。例えば、設備にセンサーを取り付けてシステムで稼働状況をリアルタイムに把握できるようにします。センサーによって自動でデータを収集でき、数値に変化があれば故障の予兆を把握できます。

ただし、初めてデジタル化を推進する方にとって、センサーの導入は簡単ではありません。そこで、まずは特定の作業を効率化するためにデジタル化する、デジタライゼーションを実施しましょう。

例えば、設備保全にかかる作業時間を短縮したい場合は、設備保全システムを導入します。設備保全システムは、タブレット上で保全活動の記録ができるため、ペーパーレス化が可能です。

現場で設備保全システムによる記録を推進させれば、保全記録の一元化が可能になり、設備の故障トラブルの防止に向けたデータ分析を行いやすくなります。

設備保全システム上に熟練のオペレーターが過去の自主保全で実施した内容をまとめれば、教育ツールとして活用でき、新人の育成も促進できます。

設備保全システムについては、以下の記事で詳しく紹介しているので、あわせてお読みください。
▶ 設備保全システム10個を比較。特徴や失敗しない選び方を紹介

TPM活動を推進して現場にあるロスをゼロにしよう

TPM活動は、製造現場のあらゆるロスをゼロにすることを目的とした全員参加型の保全活動です。設備や人、原単位による計16種類のロスを防止するために、8つの柱に取り組みます。

TPM活動を推進するには、経営層が中心となって目標を明確にし、計画を立てることが重要です。製造現場の全員を巻き込む活動であるため、経営層が推進して生産トラブルの防止や不良品の削減に努めることが求められます。

TPM活動で自社に必要な施策を検討するには、データ収集や分析が欠かせません。必要に応じてデジタルツールを導入し、製造現場の課題発見や現状把握、TPM活動の進捗管理を行えるようにしましょう。

カミナシでは、自主保全や計画保全の自動化に有効なツール「カミナシ 設備保全」を提供しています。スマートフォンやタブレットから簡単に保全記録ができ、現場と設備保全部門でリアルタイムな情報共有が可能です。

TPM活動の推進をできるだけ短期間で実現できるように、導入から現場での定着まで専門の担当者が伴走することが望ましいです。TPM活動の参考になる「設備点検DXの事例集」や製造業DXを成功させるための3ステップ」、設備保全システム「カミナシ 設備保全」の3つをセットした資料を無料でプレゼントしています。以下のボタンから是非ダウンロードしてみてください。