オーバーホールとは？目的やメンテナンスとの違いから実施手順までを解説 

オーバーホールは、工場などで使用する機械の寿命を延ばすために欠かせない作業です。オーバーホールを正しく理解し、実施することで、機械の細部の点検や部品交換のタイミングが適切になるため、機械の長寿命化につながります。

本記事では、オーバーホールの基本的な意味や修理とメンテナンスとの違い、実施頻度や具体的な手順を詳しく解説します。オーバーホールについての理解を深め、機械の長期間の保持を実現しましょう。

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目次

オーバーホールとは

オーバーホールとは、製造ラインで稼働している機械を部品単位まで分解し、各部品の点検や洗浄を実施するほか、必要に応じて部品の交換まで行う作業です。オーバーホールの目的は、通常の定期点検では確認できない箇所までチェックし、細かい不良を見逃さずに点検や洗浄を行うことで、生産の精度向上や機械の寿命延伸を図ることです。

オーバーホールは、定期的な点検や修理によって機械の故障を未然に防ぐ、予防保全と呼ばれる考え方に基づいています。予防保全に関しては、以下の記事で詳しく解説しているので、気になる方はご覧ください。
▶ 予防保全とは？予知／事後保全との違いやデメリット、具体的な対策を紹介

オーバーホールと修理やメンテナンスの違い

オーバーホールと類似した言葉に、修理やメンテナンスが挙げられますが、実施するタイミングや作業範囲などに違いがあります。オーバーホールと修理、メンテナンスの主な違いは以下の通りです。

オーバーホールと修理やメンテナンスの違い

オーバーホールを実施する頻度

機械は使用開始から4～5年程度で部品の劣化が始まることが多いため、オーバーホールは一般的に4～5年に1回実施することをおすすめします。定期的にオーバーホールを行うことで、機械の劣化に早期に気付けます。

ただし、10年以上使用している古い機械は劣化のスピードが速い傾向にあるため、3年に1回程度の頻度でオーバーホールを実施するのを推奨します。

機械の生産精度の低下が目立つ場合は、前回のオーバーホールからの間隔に関わらず、精度向上のために臨時にオーバーホールを実施することもあります。一般的な実施頻度に捉われず、機械の状況も考慮して、オーバーホールを実施するタイミングを柔軟に判断することが重要です。

オーバーホールのメリット

定期的にオーバーホールを行うメリットは、ドカ停につながるような大きな故障を防ぐこと以外にも、部品の交換コストや新しい設備に関する教育コストを抑えることにもつながります。主なメリットは以下の3つが挙げられます。

• 故障による廃棄や交換コストを抑えられる

• 作業方法変更が発生しないので、教育コストが抑えられる

• 生産停止リスクを最小限に抑えられる

メリットを理解することで、オーバーホールを行う意義がわかり、より意欲的に作業に取り組めます。

故障による廃棄や交換コストを抑えられる

機械が大きな故障を起こし、使用不可能になってしまうと、新しいものと交換する必要があります。交換する際は、新しい機械の導入費用や古い機械の廃棄費用が発生し、多額のコストがかかります。コスト削減のためには、適切な頻度で部品や機械の交換を行うことが重要です。

オーバーホールで機械を分解し、部品ごとに洗浄や修理、交換、注油などを行うと、機械をベストに近い状態で使用し続けられます。ベストに近い状態で機械を運転できることで、作業中に故障が発生するリスクを抑えられるため、結果として故障による部品交換や機械交換のコスト削減につながります。

作業方法変更が発生しないので、教育コストが抑えられる

同じ機械を長年にわたって使用していると、現場の作業員は機械の操作方法や特性に慣れていきます。しかし、故障によって新しい機械に入れ替えると、作業員は新しい機械の操作方法を習得する必要があるため、慣れるまでに一定の時間を要します。

しかし、オーバーホールを実施し、細かい箇所を含めた点検を行うことで、機械が故障するリスクを減少させると、新しい機械を導入する機会も減ります。作業方法の変更が発生しづらくなるため、作業員に対する教育コストを抑えられます。

生産停止リスクを最小限に抑えられる

機械の点検を怠ると、軽微な不具合を放置したまま使用し続けることになり、ドカ停と呼ばれる長時間の停止が発生するリスクが高まります。

ドカ停が発生した機械は、故障が修復されるまで生産ラインで使用できません。ドカ停からの復旧には数日を要することもあり、製品の製造がストップすることで、売上に大きな影響を及ぼします。

オーバーホールを実施すると、機械の隅々まで不具合がないかを確認できるため、ドカ停が発生する前に原因を取り除けます。機械が停止する可能性を抑えることで、生産停止のリスクも最小限にとどめられる点がメリットです。

オーバーホールのデメリット

オーバーホールにはメリットがある一方でデメリットも存在します。実施前にデメリットを把握することで、デメリットを最小限に抑えられるので、事前に把握しておきましょう。主なデメリットは以下の2つになります。

• 長時間、設備や機械が停止するので、生産停止時間が長くなる

• 実施コストがかかる

生産停止時間が長くなる可能性がある

オーバーホールを実施する際は、機械を部品単位に分解し、一つひとつ洗浄や点検を行った上で再度機械を組み立てるため、対象の機械を長時間停止することもあります。機械が停止するため、その間、製造も停止します。

また、オーバーホールで部品を交換する場合、必要な部品の在庫が切れていると、数日間機械が使用できなくなる可能性もあります。生産ラインが長期間停止するリスクを避けるために、オーバーホールを行う際は、部品の事前準備やスケジュールを確認することが大切です。

実施コストがかかる

オーバーホールは機械の分解や部品の洗浄、点検、点検後の組み立てなど多くの工程を踏むため、作業コストがかかります。

普段、機械や設備を操作している従業員が点検や清掃などを行うこともありますが、専門的な作業が発生する場合や危険が伴う場合は、外部の業者に依頼することになります。そのため、プラスで費用が発生する可能性もあります。

しかし、自社内で作業をして予期せぬ事態（事故による怪我や計画以上の停止など）が発生したら元も子もないので、必要であれば専門業者などへ依頼することも検討しましょう。

オーバーホール作業の記録を正確に残し、ムダな工数を減らす

オーバーホールは作業工程が多く、分解・点検・洗浄・交換など、どの工程にどれだけ時間がかかったかを正確に記録しておくことが重要です。記録が紙やExcelに散在していると、作業の重複や確認ミスが起きやすく、本来削減できた工数やコストがそのまま積み上がり、オーバーホール全体の負担が大きくなります。

カミナシ設備保全では、現場からスマホで素早く記録し、そのままチーム全体に共有できます。紙やExcelに頼らず、“記録した瞬間から動ける”状態をつくりたい方におすすめです。

▼こんな方におすすめ

• 報告の抜け漏れや記入ミスを減らしたい

• QRコードで設備ごとの記録をすぐ呼び出したい

• 現場と管理部門のやり取りをスムーズにしたい

オーバーホールを実施する7つの手順

オーバーホールは、機械の部品単位への分解や洗浄、点検などを実施する作業で、以下の7つの手順で進めます。

1. 機械を分解する

2. 分解した部品を点検する

3. 汚れている部品や機械の内部を洗浄する

4. 必要に応じて部品の加工や交換を行う

5. 部品に注油を行う

6. 部品を組み立てる

7. 機械の試運転を行う

作業内容をあらかじめ理解していないと、オーバーホールを円滑に進められず、機械の停止時間が長引き、生産ラインも予想以上に停止してしまいます。オーバーホールをできる限り短い時間で終わらせるために、あらかじめ確認しておきましょう。

1. 機械を分解する

オーバーホールの最初のステップは、機械の分解です。機械を最小の部品単位まで分解することで、日常的なメンテナンスでは確認できない細部まで徹底的に点検できます。工具を使って、機械本体や部品を傷つけないように慎重に分解しましょう。

分解作業を進めるには、機械の構造を正確に把握していることが不可欠なため、オーバーホールの実施前に機械の概要を確認しておきましょう。

また、分解中に部品を紛失すると後の組み立てが不可能になり、機械を再稼働できません。部品の整理場所を確保して、管理にも気を遣いましょう。

2. 分解した部品を点検する

機械を最小単位の部品まで分解したら、全ての部品を一つひとつ点検し、損傷の具合を確認します。普段は点検できない箇所の不具合を発見できる機会でもあるため、慎重に確認しましょう。

激しい摩耗が起きていたり、修復不可能な損傷が入っていたりする部品は交換の対象になります。交換するべき部品については、社内に交換用の在庫があるかを確認します。

在庫がない場合は発注が必要になるため、発注リストを作って早めに手配しましょう。

3. 汚れている部品や機械の内部を洗浄する

部品の点検作業が終わったら、汚れている部品や機械の内部を洗浄します。長い年月をかけて付着した錆（さび）や汚れは簡単に落とせないため、専用のブラシや強力な洗浄剤を使って作業することもあります。

洗浄に必要な道具や洗剤がそろっているかは、オーバーホールを行う前に必ず確認し、不足しているものは作業前に準備しておくことが重要です。

洗浄後は、部品に洗剤が残らないように洗い流し、完全に乾かしてから次の手順に進みます。洗剤が残ったまま機械を組み立てると、機械内部での異物の蓄積につながり、新たな不具合の原因になる可能性があるので、注意しましょう。

4. 必要に応じて部品の加工や交換を行う

洗浄が終わった後は、部品の状態に応じた交換や加工を行います。部品の交換は、点検時に激しい摩耗や修復不可能な損傷が確認された場合に実施しましょう。

部品を交換するほどではないものの、手を加えることで強度を回復できる場合は、研磨や肉盛り（表面に新たな金属を溶接すること）などの加工を行います。

加工の手順を間違えると、部品を傷つけて交換が必要になる可能性があるため、慎重に実施しましょう。複数人で加工を行う場合は、作業手順や注意点を漏れなく共有し、全員が正確に実施できるようにすることが大切です。

5. 部品に注油を行う

部品の加工や交換が終わったら、注油（部品の摩耗を防ぎ長持ちさせるために、部品に油を塗る作業）を行います。部品が長持ちすると、機械全体の寿命延伸につながるため、組み立てる前に注油しておきましょう。

注油は、所定の潤滑油やグリスを適量塗布して行います。潤滑油やグリスを塗り過ぎると摩擦が増加し、機械がスムーズに動かなくなるため、かえって不具合の原因になる可能性もあります。

6. 部品を組み立てる

部品の洗浄や交換、注油が完了したら、機械を元通りに組み立てます。まず、配管や電装などのパーツごとに部品を組み立てた上で、各パーツを組み合わせて一台の機械に仕上げます。

組み立て作業は、メーカーが提供する図面を参考にしながら、部品の組み忘れや取り付け方向の誤りがないように慎重に組み立てましょう。

部品の設置箇所や角度が数ミリずれるだけでも、機械の動作に影響を与えるおそれがあります。そのため組み立て作業中は、ベテランの技術者の確認を受けながら、正確な設置箇所と取り付け方向を意識して作業を進めましょう。

7. 機械の試運転を行う

部品の組み立てが完了したら、試運転や試加工を行って、機械が通常通りに動くかを確認します。各部がスムーズに動作し、異音や異常な発熱、油漏れなどが発生していないかもチェックします。試運転で動作不良や精度不足が見つかった場合、再び機械を分解し、点検して原因を特定することが必要です。

試運転を行わないまま本格的な製造を開始すると、オーバーホール前に見られなかった異常が発生した場合に、生産ラインを止めて機械を点検し直す手間が生じます。作業の手戻りが発生するリスクを防ぐため、オーバーホール後は試運転を欠かさないようにしましょう。

オーバーホールで意識するべき3つのポイント

ここからは、オーバーホールで意識するべきポイントとして、以下の3つを紹介します。

• 定期メンテナンスでオーバーホールの必要性を減らす

• 状態に応じて外注や買い替えを検討する

• 実施記録を取り、一元管理する

意識するべきポイントを把握すると、より効果的なオーバーホールの実施につながるほか、作業時間の短縮も可能です。製造部門の担当者は、オーバーホールを実施する前にぜひ確認しておきましょう。

定期メンテナンスでオーバーホールの必要性を減らす

オーバーホールは機械を分解し、一つひとつの部品を点検するため、多大な作業コストがかかります。実施頻度が多いと、オーバーホールに多くのリソースを取られることで、現場の生産性が低下する恐れがあります。

オーバーホールを必要以上に実施するのではなく、週次や月次で行う定期メンテナンスを徹底し、目立つ不具合を素早く見つけて修理することが重要です。

定期メンテナンスで機械を最低限動かせる状態を維持することで、オーバーホールを頻繁に実施しなくても済み、必要以上のリソースを取られにくくなります。

状態に応じて外注や買い替えを検討する

交換が必要な部品がすでに製造中止になっており、代替品が見つからない場合、自社ではオーバーホールを完了できません。そのため、オーバーホールを専門に請け負っている業者に相談し、対応可能かどうかを問い合わせましょう。専門業者であれば、代替部品の調達や特殊な加工に対応できる可能性があります。

また、機械の老朽化が著しい場合、オーバーホールを実施しても十分な性能回復が見込めない場合があるため、注意が必要です。

厚生労働省の「老朽化した生産設備における安全対策の調査分析事業報告書」によると、令和元年度の調査では、機械の使用年数が50年を超えると、年間の計画外停止回数が大幅に増加する傾向が確認されています。

出典：「老朽化した生産設備における安全対策の 調査分析事業 報告書」（厚生労働省）（https://www.mhlw.go.jp/content/000614325.pdf）（令和7年4月26日に使用）

50年以上使用している設備は、オーバーホールを実施しても計画外の停止が発生する可能性が高いといえます。オーバーホールで無理に延命させようとせず、新しい機械への買い替えを検討しましょう。

実施記録を取り、一元管理する

オーバーホールを実施した際には、実施した日時や対象の機械、具体的に行った作業などを記録しましょう。特に、交換や加工を行った部品や、点検によって見つかった懸念事項（摩耗が進んでいる部品や多少の傷が入っている箇所など）は詳細に記載します。

実施記録を一元管理することで、将来機械が故障した際に、オーバーホールの実施時に交換した部品や懸念事項をまとめて確認でき、故障の原因を迅速に特定できます。

オーバーホールの実施記録におすすめのツール3選

オーバーホールを実施する際は、実施記録を作成し懸念事項を共有することで、今後の定期メンテナンスで特に注意すべき箇所を明確にでき、機械の長期的な運用に役立ちます。

実施記録の作成に電子ツールを使用すると、ペーパーレス化につながるほか、過去の記録を簡単に検索できるようになるため便利です。ここからは、オーバーホールの実施記録におすすめのツールとして、以下の3つを紹介します。

• カミナシ 設備保全

• COLMINA 設備保全管理 PLANTIA

• EQSURV Manager

オーバーホールの実施記録を作成したい方は、以下で紹介するツールの導入を検討してみましょう。

カミナシ 設備保全

カミナシ 設備保全は、スマートフォンで点検箇所や故障部分写真を撮り、事前に作成した項目に回答して送信するだけで点検報告ができるツールです。保全担当者がいなくても、現場作業員だけで点検作業を完結できます。

そのため、定期的なメンテナンス作業を現場の作業員が行えるので、保全担当者がメンテナンスのたびに現場に向かう必要がなくなり、負担を軽減できます。

画像引用元：カミナシ 設備保全｜株式会社カミナシ

スマートフォン上で報告書の作成から送信まで完結できるため、オーバーホールの実施内容もスムーズに記録可能です。

事前に各設備のQRコードを発行しておけば、QRコードをスマートフォンで読み取るだけで、該当設備の点検記録の作成画面に遷移できるため、点検作業がよりスムーズになります。

詳細は以下の資料にまとめております。無料でダウンロードできるので、是非ご覧ください。

COLMINA 設備保全管理 PLANTIA

COLMINA 設備保全管理 PLANTIAは、設備の保全周期を設定すると、保全スケジュールをカレンダーで自動生成してくれるツールです。保全周期に作業項目や使用する備品、詳細な点検項目などを設定することで、一つの機械に対する詳細な保全計画を立てられます。

画像引用元：COLMINA 設備保全管理 PLANTIA｜富士通

保全活動を行った際は、特記事項や次の担当者への申し送り事項を含めた記録を作成できるため、オーバーホールの実施記録を作成する際にも役立つツールです。保全活動の記録は機械別に絞り込んで検索できるため、過去の記録を素早く探し出せます。

EQSURV Manager

EQSURV Managerは、仕様書や設計データ、運用記録など機械に関するあらゆる書類を一元管理できるツールです。各機械に関する書類は台帳管理画面で管理され、機械に関する図書や説明書、消耗品など、幅広いデータを紐づけて保管できます。

画像引用元：EQSURV Manager｜東芝システムテクノロジー株式会社

オーバーホールを含めた各種点検の記録は、所定のフォームに入力するだけで簡単に作成でき、タブレットを活用すれば現場から記録を保存できます。機械の点検で計測したデータは折れ線グラフで表示できるため、数値の推移もひと目で確認可能です。

オーバーホールを実施して機械を長く活用しよう

オーバーホールは、機械を部品単位に分解し、点検や洗浄を行った上で再度組み立てることで、性能を回復させて寿命を延ばす設備保全作業です。

オーバーホールの実施により機械の交換頻度が減るため、コスト削減や作業の安定化につながります。しかし、作業時間や部品交換の費用などで一定のコストがかかる点には注意が必要です。

オーバーホールの実施記録を残しておくことで、実施頻度や機械の状態を正確に把握でき、必要以上のオーバーホールを防いで作業コストや金銭的負担を抑えられます。

そのため、まずはオーバーホールの実施記録を確実に残す仕組みづくりから始めるのがおすすめです。

もし、紙ベースでの実施記録の管理が煩雑だと感じる場合は、電子ツールの導入を検討してみましょう。電子ツールの一つである「カミナシ 設備保全」の詳細や設備保全システムの導入によりDX化に成功した事例は、以下から無料でダウンロードできます。ぜひご覧ください。