保全計画とは？メリットや立て方、運用のポイントを詳しく解説

設備保全は、生産ラインの停止や製品の品質低下を防ぐために重要な取り組みです。その設備保全の業務を適切に行うには、事前に計画を立てることが大切です。現場の従業員や設備保全担当者のスケジュールを明確にすることで、抜け漏れなく保全を実施できます。

しかし、保全計画の作成の経験が少ないと、運用後に作業トラブルが発生する原因になるかもしれません。作業トラブルを少なくするためには、計画の立て方や必要な書類を理解し、適切な保全体制を整えることが重要です。

本記事では、保全計画の概要やメリット、スケジュールの立て方を紹介します。運用のポイントも紹介するので、設備保全の業務に課題を感じている方は、ぜひ参考にしてください。

目次

保全計画とは

そもそも設備保全とは、機械や設備をトラブルなく生産活動をスムーズに行うための取り組みです。その中でも、保全計画とは、具体的に設備や機械の点検タイミングや各種部品（モーターやネジ、フィルターなど）の交換時期、清掃の実施時期などを決めるものです。主に以下のことを保全計画書にまとめます。

保全計画書に記載内容とその具体例

また設備保全は、JIS（日本産業規格）で以下のように定義されています。

設備性能を維持するために，設備の劣化防止，劣化測定及び劣化回復の諸機能を担う，日常的又は定期的な計画，点検，検査，調整，整備，修理，取替えなどの諸活動の総称
出典：日本産業標準調査会ウェブサイト（https://www.jisc.go.jp/index.html）

製造業の場合、生産に必要な機械設備や事務作業で使用する設備などの点検や部品交換などを行うことが、設備保全の主な業務です。保全計画では、設備保全の作業を円滑に進めるために機械や設備などの点検に必要な内容を決めます。

設備保全については、以下の記事でより詳しく紹介しているので、あわせてお読みください。

▶ 設備保全とは？メンテナンスとの違いや目的、考え方・種類を徹底解説

保全計画と計画保全、予防保全の違い

保全計画と混同されやすい用語として、計画保全と予防保全があります。保全計画と計画保全、予防保全は意味や実施目的、主な業務内容の点で異なります。それぞれの違いは、以下のとおりです。

保全計画と計画保全、予防保全の違い

保全計画は設備保全を行うための計画のことを指すのに対し、計画保全や予防保全は設備保全に向けた活動のことを指します。

計画保全と予防保全は、設備保全の方法の一つです。計画保全は、保全部門がゼロや不良品ゼロを目指すために行われる活動のことで、保全部門が担当します。一方で、予防保全は、機械が故障しないように点検や修理、部品交換などを実施する活動です。

保全計画の重要性

企業の安定した事業運営を支える基盤になるのが「保全計画」です。

なぜなら、生産設備やシステムにおける突発的な故障は、単なる機械の停止では終わらないからです。生産ラインが止まれば、製品の納期遅延や機会損失に直結し、顧客からの信頼を失う原因ともなりかねません。

このような事業リスクは、経営の根幹を揺るがす大きな問題になるでしょう。

例えば、定期的な点検や部品交換を計画的に実施していれば防げたはずの故障が原因で、主要な生産ラインが数日間停止したとします。

その結果、売上への直接的な打撃はもちろん、顧客への補償や信頼回復にかかるコストも増えてしまいます。

あらかじめリスクを予想して計画的な保全を行うことが、事業の継続性を担保し、企業の競争力を維持・向上させるうえで極めて重要なのです。

保全計画を策定するメリット

保全計画を策定するメリットは以下のとおりです。保全計画を策定するメリットを押さえることで、適切な計画を立てられるようになり、生産性を保った製造につながります。

• 生産設備が停止する時間を減らせる

• 機械設備による事故を未然に防げる

• 製造や設備の修理にかかる工数を削減できる

生産設備が停止する時間を減らせる

保全計画を立てることで、生産トラブルによる設備停止の時間が減らせます。

設備や機械の調子が悪いと、製品品質の低下や機械の故障といったリスクが高まります。製品に問題が発生した場合や、機械が動かなくなった場合は、ダウンタイム（生産ラインや製造工程が停止する時間）が増加しかねません。

設備の修理や故障への対応で多くの時間がかかると生産が滞り、納品が遅れるおそれがあります。

保全計画を立てることで、保守や点検に必要な時間が把握できます。必要な時間がわかれば、人員確保や数分～数十分ほど生産ラインが停止するチョコ停や、長時間生産ラインが停止するドカ停を防げる仕組みづくりが可能になります。

その結果、想定外のトラブルにより生産ラインが停止する時間が減少し、滞りなく生産ラインを稼働できます。

機械設備による事故を未然に防げる

保全計画を立て、機械設備の状態を定期的に確認することで、事故を未然に防止でき、労働災害を減らせます。

労働災害が発生する主な原因は、保全活動が不十分であることです。経済産業省が調査した高圧ガス事故全体の件数推移によると、2011年〜2023年における高圧ガスによる事故の発生件数は毎年450件を越えています。さらに2023年（令和5年）においては高圧ガスの事故によって、死傷者が61人出ています。

なかでも、設備不良が原因の事故は、以下の件数だけ発生していますが、もし設備保全を適切に行えば、防止できた可能性があります。

出典：「高圧ガス事故の状況について」（経済産業省）（https://www.fdma.go.jp/relocation/neuter/topics/fieldList4_16/pdf/r05/01/shiryou1-2.pdf）を加工して作成

労働災害は企業イメージの低下や損失につながるため、設備保全は、従業員の安全確保に向けた取り組みとして必須です。適切な保全計画を立て、定期的に点検・修理を行うことで、設備不良による事故を未然に防ぎ、従業員の安全を守れます。

製造や設備の修理にかかる工数を削減できる

保全計画を立てることで、予期せぬ故障やトラブルが発生することを防げるため、滞りなく生産が進められます。

トラブルが発生すると、その対応や原因究明などにより、生産計画に遅れが生じ、時間外労働が必要になります。時間外労働の増加は人件費の増加や従業員のエンゲージメント低下につながるため、できるだけ減らすことが大切です。

保全計画による機械や設備の点検を行うことで、製品の品質維持や生産スピードの向上につながり、人件費削減の効果があります。また、修理を担当する従業員の工数も減り、より工場の生産能力を高める施策に注力できるようになります。

設備データを正確に管理し、修理工数を減らす体制をつくる

保全計画で修理工数を抑えるためには、点検結果や設備の状態変化、過去の故障や対応履歴を正確に記録し、すぐに振り返れる状態を整えることが必須です。データが紙やExcelに散在していると、異常の兆候や過去の傾向が把握しづらく、突発対応が減らず、工数削減や生産効率向上といった保全計画の効果を十分に発揮できません。

カミナシ設備保全では、点検記録・停止時間・履歴を一つの画面に集約でき、全体像を短時間でつかめるようになります。保全データの扱ひい方を見直したい方におすすめの内容です。

▼こんな方におすすめ

• 保全データが散在しており、探すだけで時間がかかる

• 設備ごとに履歴を整理し、共有の基盤を整えたい

• トラブルの傾向を把握し、再発防止に活かしたい

保全計画策定時に考慮すべきポイント

効果的な保全計画を策定するためには、単に設備の点検スケジュールを組むだけでは不十分です。

ここでは、経営層やリーダーが押さえるべき4つの重要なポイントを解説します。

法令や安全基準の順守を計画に反映する

結論として、保全計画は法令順守（コンプライアンス）の観点を抜きにしては成り立ちません。

企業の活動は、労働安全衛生法や建築基準法といった様々な法令・安全基準の上で成り立っています。これらの基準を無視した保全計画は、万が一の事故の際に企業の責任が問われるだけでなく、行政指導や罰則のリスクも伴うものです。

具体的には、法律で定められた「法定点検」のスケジュールを計画に確実に組み込み、点検記録の保管方法まで明確に定めておく必要があります。

これにより、法的な要求事項を確実に満たし、安全な職場環境を維持しやすくなります。

法令や安全基準を計画の土台とすれば、法的リスクを未然に防いで企業の社会的信頼性を守れるでしょう。

中長期的な設備更新・保全も見据える

重要なのは目先の修理だけでなく、設備のライフサイクル全体を最適化する視点です。

設備は老朽化するため、いずれ更新が必要です。その場しのぎの修理ではなく、数年単位の更新計画や大規模修繕を保全計画に盛り込むことで、結果的にコストを最適化できます。

例えば、老朽化した設備の更新タイミングを計画に反映させておくと、予算計画の平準化が可能となり、突発的な多額の出費を避けられます。

また、計画的な投資は、生産性の向上や省エネルギー化といった「攻めの保全」にもつながり、投資対効果（ROI）を高めるのに役立つでしょう。

中長期的な視点を持つ意識が、保全活動をコストセンターからプロフィットセンターへと転換させられるようになります。

点検・作業マニュアルの標準化を進める

保全業務の属人化を防ぎ、品質を安定させるためには、作業の「標準化」が不可欠です。

現場の作業が特定のベテラン社員の経験と勘に頼っている状態は、非常にリスクが高いと言えます。その担当者が異動や退職をした途端、現場の保全レベルが著しく低下する可能性があるからです。

そこで、誰が作業しても一定の品質を担保できるよう、点検項目や作業手順をマニュアルとして明確に標準化します。これにより作業ミスが減るだけでなく、新人教育や技術の引き継ぎもスムーズになります。

結果として、組織全体の保全スキルが底上げされ、安定した生産体制を維持できるのです。

参考：「攻めのDX」を推進する大手飲食チェーンのセントラルキッチンの取り組みとは

技能伝承やスタッフ教育の仕組みをつくる

保全計画を継続的に実行するためには、「人」を育てる仕組みが欠かせません。

優れた保全計画やマニュアルが存在しても、それを実行するスタッフのスキルが伴わなければ効果は得られないでしょう。経験豊富なベテラン技術者のノウハウは、組織にとって貴重な財産です。

この暗黙知を、研修プログラムや動画マニュアルといった「形式知」に変え、若手社員へ計画的に技能伝承する仕組みを構築しましょう。

この教育体制こそが、企業の持続的な成長を支える土台となります。

人事異動や退職といった変化に強い、柔軟で強固な組織を作り上げることが、保全計画の最終的なゴールとも言えるでしょう。

保全活動のKPIや評価基準を設定する

保全活動の成果を正しく評価し、継続的な改善につなげるためには、客観的な「ものさし」が必要です。

「頑張っている」といった感覚的な評価ではなく、「何が」「どれだけ」改善されたのかを数値で示すKPI（重要業績評価指標）を設定し、その達成度を測る必要があります。

定量的な指標を用いれば、保全活動の成果や課題が明確になり、PDCAサイクルを効果的に回しやすくなるでしょう。

設定すべきKPIには、以下のようなものがあります。

これらの目標値を社内で共有することで、スタッフのモチベーション向上にもつながります。

保全活動を「見える化」し、組織全体の意識を高めていくことが重要です。

参考：2030年を見据えたペーパーレス化と従業員の意識改革を推進

緊急時対応・バックアップ体制も準備する

どれだけ計画を練っても「絶対」はありません。

万が一に備える体制構築も保全計画の重要な一部です。

突発的な設備トラブルや自然災害は、いつ起こるか予測できません。そうした不測の事態に備え、緊急時の対応マニュアルや連絡網、代替生産の方法などをあらかじめ定めておく必要があります。

具体的には、BCP（事業継続計画）の一環として、保全における緊急時対応を明確に位置づけ、定期的な訓練を実施することが有効です。有事の際にも被害を最小限に食い止め、迅速な復旧を目指せます。

このように、想定外の事態にも柔軟に対応できるバックアップ体制を整備することで、企業のレジリエンス（回復力・しなやかさ）を高められるでしょう。

保全計画の立て方

保全計画は、以下の手順で立てます。それぞれの手順でどのようなことを意識すればよいか紹介します。

1. 設備管理台帳を準備する

2. 設備ごとに点検する内容を決める

3. 点検の担当者と日程を決める

4. 保全計画書に基づき、作業指示書を作成する

1.設備管理台帳を準備する

はじめに設備情報（設備の名称や種類、導入した時期、必要な点検、点検周期など）を記載した設備管理台帳を用意しましょう。設備台帳は、機械や設備ごとの必要な保全活動を把握するために不可欠です。設備管理台帳には主に以下の情報を記載します。

• 導入した設備の名称

• 設備の種類

• 導入した時期

• 必要な点検

• 点検周期

ほかにも故障履歴や点検日、修理日などの情報を記入する欄を設けることで、過去の修理内容をもとに対応が取れる等になります。設備管理台帳で故障履歴や点検日などのデータを収集すれば、トラブルの予兆を早期に発見できるため、故障を未然に防止できます。

設備管理台帳のテンプレートは国土交通省のホームページにも掲載されているので、参考にして作成してみましょう。

2.設備ごとに点検する内容を決める

工場内にある設備の情報をまとめた設備管理台帳が完成したら、次に点検内容を決めましょう。記録した設備の導入時期や点検のタイミングを基に、設備のどの箇所をどのように点検するかを明確にします。

例えば、ロボットアーム（多関節ロボット）については、以下のような点検項目を設定しましょう。

• 非常停止ボタンが作動するか

• ロボット本体のバッテリーが劣化していないか

• モーターのグリスが減っていないか

以上のような点検項目を洗い出し、1年に1回確認や半年に1回確認などの点検頻度を決めます。

3.点検の担当者と日程を決める

点検内容と頻度が決まれば、次は誰がいつ実施するかを点検の担当者の情報を基に決めましょう。

点検の担当者の資格やスキル、スケジュールなどを考慮し、機械設備の点検が必要な日程で記録が取れる体制を構築します。担当を決めることで効率的に保全作業を実施でき、責任の所在も明確になります。

計画段階でムリのないスケジュールにし、問題なく実施できる計画を立てましょう。

4.保全計画書に基づき、作業指示書を作成する

保全計画の内容が決まれば、計画書に落とし込みます。保全計画書で点検内容やスケジュールが明確になったら、次に作業指示書を作成しましょう。作業指示書は、現場でどのような点検や作業をするかを記した書類です。

また、作業内容を文字や写真などを用いて、作業指示書を作成することで、適切な方法で点検や整備を行うことができます。作業指示書には主に以下のことを記載しましょう。

作業指示書に記載する項目とポイント

ほかにも作業で気を付けることや、点検での注意点を記載することで、労働災害を防げます。

作業の抜け漏れ防止にはチェックリストを作成するのも一つの手です。以下の記事でチェックリストの作り方を紹介しているので、ぜひお読みください。

▶ わかりやすいチェックリストの作り方を紹介！業務ミスや記録漏れをなくすための3つの工夫

保全計画書に沿った運用をするためのポイント

保全計画書に沿った運用をするポイントは、以下3つが挙げられます。保全計画を立て、ダウンタイムを起こさない生産体制を作るための参考にしてください。

• 日常的に進捗が管理できる体制を作る

• 定期的に計画を見直す

• 設備保全システムを導入する

日常的に進捗が管理できる体制を作る

まずは、保全業務が適切に行われているかが確認できる体制を整えましょう。進捗管理を実施することで、トラブルが発生した場合の重要な証拠となることや、適切な保全活動をするための参考資料として活用できます。

進捗管理を実施できる体制を整えるには、まず設備保全担当と点検の担当者の作業を明確にしましょう。ほかにも以下のようなことを実施すると、保全作業の抜け漏れを防止できます。

• 点検の担当者が設備保全担当に進捗を報告する機会を定期的に設ける

• 点検の担当者が点検実施や不具合を発見した場合、設備管理台帳に記録するように徹底する

責任者が担当者に進捗報告や台帳管理の重要性を周知し、現場の従業員が情報を共有する意味を理解しながら行動できるようにしましょう。

定期的に計画を見直す

日常点検や定期点検、日々の不具合報告などの活動に対して、定期的にフィードバックを定期的に行い、担当者からの意見を保全計画に反映させましょう。

例えば、劣化箇所や不具合が少ない場合は、点検の頻度を低くし、工数の削減や他の重要設備の点検の時間などに回します。一方で、設備トラブルが頻繁に発生しているところは、点検の回数を増やすことや、監視体制の見直しなどを検討しましょう。

保全計画を改善することで、より効率的に設備保全が可能になり、現場の従業員や設備保全担当両者の作業負担が減らせます。

設備保全システムを導入する

保全計画や設備管理台帳、日常点検の記録を運用するためには、設備保全システムが効果的です。

設備保全システムとは、機械や設備の安定稼働のために必要な保全業務に関わる情報（日常／定期点検の記録や使用する備品情報や在庫数など）や保全計画を一元管理できるシステムです。

従来は、紙やExcelを用いて保全計画を作成するのが一般的で、入力ミスやファイル紛失などの問題がありました。しかし、設備保全システムはタブレット端末で記録でき、情報をクラウド上に自動入力できるため、入力ミスを防止できます。

データの集計や分析もしやすく、保全計画の見直しや設備トラブルの予兆を把握しやすくなる点もメリットです。現場のDXの推進に向けて導入している企業も増えています。設備保全システムを比較した記事は以下からご覧いただけます。

▶ 設備保全システム10個を比較。特徴や失敗しない選び方を紹介

参考：カミナシだからできたISO22000の取得。老舗の食品製造会社が地元食材で世界一のわさび屋を目指す

保全計画に効果的なシステムの選び方

設備保全システムを導入する際は、以下の点を押さえておくと、自社に合ったシステムが選べます。

• 自社に必要な業務に対応しているか

• 記録や報告がしやすく、管理者側も操作がしやすいか

• 計画を自動で作成できるか

自社に必要な業務に対応しているか

設備保全システムに含まれている機能が、業界や自社特有の要件を満たしているか確認しましょう。

設備保全システムには汎用型と業界特化型があります。汎用型は、どの業界でも対応できる機能が一通り備わっていますが、自社で必要としている機能がない可能性があります。

業界や自社特有の設備管理ルールがある場合は、業界特化型のシステムを導入しましょう。例えば、発電設備向けのシステムでは、定期事業者検査や自主保安などの機能があります。

自社で必要な機能を洗い出し、どのようなシステムが必要か明確にすることが大切です。

記録や報告がしやすく、管理者側も操作がしやすいか

設備保全システムを選ぶ2つ目のポイントは、現場の従業員と管理者がどちらも使いやすいシステムを選ぶことです。

特に、現場の従業員が記録や報告を行いやすいシステムを選ぶのがおすすめです。現状、多くの企業で現場の従業員が設備に関する記録をせず、設備保全担当がチョコ停や小さな不具合を把握できない課題があります。

できるだけ記録してもらうには現場で働く従業員が操作しやすいシステムを導入し、記録へのハードルを下げることが大切です。また、管理者が現場とコミュニケーションを円滑に取れるシステムやデータが分析しやすいものなど、使いやすいものを選びましょう。

例えば、保全計画で設定した点検担当へ、事前に設定した日時に作業依頼が自動で通知される仕組みがあれば、点検の抜け漏れが防げます。ほかにも現場から修理依頼が届く機能があれば、設備保全担当がすぐに駆け付けられるようになりダウンタイムの縮小につながります。

デモ体験や営業段階での質問などを通して、操作性を確認し導入を検討しましょう。

計画を自動で作成できるか

設備保全管理システムによっては、計画を自動で生成できる機能があります。過去のメンテナンス履歴を基に自動で保全計画が立てられるので、作成する手間を省けます。

手動で作成すると、計画に抜け漏れが発生するリスクがあるため、設備トラブルにつながりかねません。自動作成機能によって、保全計画の精度が高くなり、かつ保全計画を作成するスタッフの作業負担が軽減されます。

保全計画を作成して保全業務を効率的に実施しよう

保全計画は点検内容や部品交換時期、清掃スケジュールなどを定めた、設備保全を円滑に進めるための計画です。適切に計画を立て保全を実行することで、生産設備の停止時間の削減や設備トラブルによる労働災害の未然防止につながります。

保全計画を立てる際は、設備管理台帳を作成し、点検内容を決めましょう。点検をする現場の従業員やスケジュールが決まれば作業指示書を作成し、計画どおりに保全を進められるようにします。

効率的な設備保全が実施できるように、定期的に保全計画を見直しましょう。設備保全システムを活用すれば、現場の従業員が記録を取りやすくなり、データの分析がしやすくなるため、より精度の高い保全計画を作成できます。

カミナシ 設備保全は、工場内にあるすべての設備情報を一元管理できる設備保全システムです。設備保全の情報を基に故障診断ができ、設備トラブルの未然防止につなげられます。

スマホやタブレットにも対応しており、リアルタイムで点検記録の共有が可能です。不具合があればすぐに報告できるシステムを搭載しており、生産活動の停止時間を軽減できます。

設備保全システムの導入を検討されている場合、以下のボタンから設備保全DXに関する資料3点セットがダウンロードできます。気になる方はぜひご覧ください。