問題解決型QCストーリーとは？課題達成型との違いや進め方、ポイントを紹介

問題解決型QCストーリーとは、あるべき姿（標準の状態）と現状の差を生んでいる問題に対して調査や分析などを行い、原因を明らかにして改善を図る方法です。不良率や投資コストの改善、設備稼働率の向上など、製造現場が今抱えている問題解決に活用できます。

しかし、いざ、現在抱えている問題解決に問題解決型QCストーリーを活用しようと思ったときに、具体的な進め方が分からず何から始めればいいのか悩むかと思います。

本記事では、問題解決型QCストーリーを活用したい方に向けて、課題達成型QCストーリーとの違いや具体的な進め方、その際のポイントなどを分かりやすくまとめています。本記事を通して問題解決型QCストーリーの理解を深めて、QC活動につなげていきましょう。

QCストーリーの具体的な進め方やポイントをまとめた資料は以下から無料でダウンロードしていただけます。ぜひ参考にしてください。

目次

問題解決型QCストーリーとは

問題解決型QCストーリーとは、あるべき姿（標準の状態）と現状とのギャップを生じさせている問題に対して、調査や分析を通じて原因を特定し、改善を図る方法です。

問題解決型QCストーリーのイメージ

具体的には、現場で現在抱えている課題の根本原因を明らかにし、改善策を立案、実行することで、問題の解決を目指します。

• 不良率を改善したい

• 製造にかかるコストを削減したい

• 設備稼働率を向上させたい

• クレームを減らしたい

• 納期調整率を軽減したい

問題解決型QCストーリーでは下記の8つのステップに沿って取り組むことで、勘や経験に左右されない体系的な問題解決を図れます。

• ステップ1：問題を洗い出してテーマを決める

• ステップ2：現状を把握する

• ステップ3：目標を決める

• ステップ4：問題の原因を分析する

• ステップ5：問題の解決策を決めて実施する

• ステップ6：改善策の効果を検証する

• ステップ7：標準化と管理の定着に取り組む

• ステップ8：QC活動の振り返りをする

例えば、現在不良率が高いことが問題となっている場合は、不良率が高い原因を分析した上で解決策を検討して実際に取り組みます。改善後には現場への定着を図り、改善した状態が当たり前となるように促します。

3つのQCストーリーの型や基礎知識は、下記の記事で詳しく解説しています。
▶ 【図解あり】QCストーリーとは？3つの型と進め方をわかりやすく解説

課題達成型QCストーリーの違い

問題解決型QCストーリーと課題達成型QCストーリーは、改善の出発点と目的に違いがあります。

問題解決型QCストーリーと課題達成型QCストーリーの違い

問題解決型は、すでに発生している問題を把握し、その原因を突き止めてあるべき姿（標準状態）に戻すことを目的とする方法です。例えば、不良率が許容範囲を超えて問題となっている場合に、その原因を明らかにし、標準的な不良率に戻す対策をします。

一方で、課題達成型QCストーリーは、現状に明確な問題があるわけではないものの、ありたい姿（理想の状態）に近づくための前向きで戦略的な方法です。

例えば、現状でもコスト的に問題がない中で、さらに作業時間を3％短縮したい理想を掲げ、新たな方法や仕組みを模索・導入するようなケースが該当します。

このように、問題解決型は問題を解決して標準に戻すための活動であり、課題達成型は理想に向かって前進するための活動です。改善のアプローチや使いどころが異なるため、状況に応じて適切に使い分けます。

課題達成型QCストーリーは、下記の記事で詳しく解説しています。
▶ 課題達成型QCストーリーとは？攻め所や方策立案などの具体的な進め方を紹介

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問題解決型QCストーリーの必要性

問題解決型QCストーリーを活用すると問題解決のプロセスが明確になり、データや現場の声を踏まえた意思決定ができます。

製造業の品質管理は現場担当者の経験や勘、度胸（KKD）に頼り、本質的な問題解決ができていないケースが見受けられます。

例えば、加工工程で不良率が高いときに、経験則で加工ツールの消耗が原因としたものの、実際は材料ロットによる品質のばらつきが原因だったとします。

本質的な問題を特定して改善できないと、あるべき姿に近づけないことも考えられるでしょう。

問題解決型QCストーリーを活用すると基本的な型に沿って問題解決ができ、品質管理の改善を目指す体制を整えられます。問題解決に向けて足並みを揃えて、適切な判断をするためにも、問題解決型QCストーリーが必要です。

問題解決型QCストーリーの進め方

ここからは、問題解決型QCストーリーの進め方をステップに沿って解説します。

• ステップ1：問題を洗い出してテーマを決める

• ステップ2：現状を把握する

• ステップ3：目標を決める

• ステップ4：問題の原因を分析する

• ステップ5：問題の解決策を決めて実施する

• ステップ6：改善策の効果を検証する

• ステップ7：標準化と管理の定着に取り組む

• ステップ8：QC活動の振り返りをする

ステップごとの取り組みのポイントを分かりやすくまとめているので、工程ごとにするべきことが分かります。

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1.問題を洗い出してテーマを決める

まずは、問題を洗い出してテーマを決めます。テーマはやみくもに決めるのではなく、現場の問題点を広く洗い出し、解決することで企業やチームに影響度の高いテーマを設定することが大切です。

そのためには、多くの意見を集約してテーマを見つけることと、優先順位を決めて重要度の高い問題をテーマに設定することを意識します。

ポイント1：多くの意見を集約してテーマを見つける

本当に取り組むべきテーマを決めるには、上層部や一部の社員の意見だけを聞くのではなく、多くの意見を集約します。

製造工程や立場ごとに困りごとや問題が異なるため、主観や感情でテーマを決めると本質的な問題解決にならない可能性があります。

多くの意見を集めるには以下のように、社内の意見の可視化や、データの収集などを実施します。

• 社内で意見交換をする

• 匿名のアンケートを実施して、幅広く意見を挙げる

• 過去から現在までのデータを収集して分析する

例えば、ある製品の現在の不良率データだけを見て良し悪しを判断するのではなく、他製品や許容できるコストなどと比較して多角的に検証します。

検証したうえで不良率の増加は改善するべき課題だと判断した場合は、テーマ候補に追加します。このように、初めから特定のテーマに絞るのではなく、広い視野で扱うべきテーマを収集します。

ポイント2：優先順位を決めて重要度の高い問題をテーマに設定する

テーマ候補を洗い出した後は、優先順位をつけて重要度の高いテーマを選定します。優先すべきテーマに迷った場合は、マトリックス図を活用して可視化すると効果的です。縦軸に重要度、横軸に緊急度を設定すれば、重要かつ緊急なテーマが明確になります。

また、重要度の高いテーマは、できる限り具体的に設定します。テーマが抽象的すぎると、QCストーリーの後工程で具体的な施策を検討しにくくなるためです。

例えば「業務効率化」というテーマでは、どの工程の何を効率化するのかが不明確なままで、施策がぼやけてしまいます。

これを「検査工程における不良品検査速度の効率化」のように、対象や内容を明確にしたテーマに落とし込みます。

2.現状を把握する

問題解決型QCストーリーで取り組むテーマが決まったら、取り組むテーマの現状を正しく理解して問題を特定します。現状把握では今までの経験や勘に頼らず、三現主義やQC7つ道具を用いて定量的に判断をして、本質的な問題を見つけます。

ポイント1：三現主義を意識する

現状を把握するには現場に足を運び、自分の目で問題を確認します。机上の空論では製造現場の現状と乖離があり、本質的な問題を捉えられないため、三現主義に基づき現状を把握します。

三現主義の要素

例えば、A工程での不良率の増加がテーマの場合は、工場に出向いて不良品を確認します。製造過程や従業員の働き方などを自分の目で確認しつつ、現場の声を直に聞くことで、現状を正しく理解します。

三現主義については、下記の記事で詳しく解説しているのでご覧ください。
▶トヨタが掲げている三現主義とは何か？重要な理由や五現主義について

ポイント2：QC7つ道具を活用して定量的に確認する

現状を把握するときには、QC7つ道具を活用します。QC7つ道具は、品質管理の現場で広く使用しているデータ収集、分析の考え方です。

以下のQC7つ道具を使うことで個人の勘や考え方に依存せず、定量的な分析がしやすくなります。

例えば、散布図で温度と性能の関係をチェックしたときに、相関関係から外れた異常値がないかなど、問題がありそうな箇所を客観的に確認します。明らかにしたい問題に対して適切なQC7つ道具を活用して、現状を正しく理解しましょう。

QC7つ道具の具体的な活用法は、下記の記事で詳しく解説しています。
▶ QC7つ道具とは？覚え方や具体的な使い方をわかりやすく解説【QC検定資格保持者が監修】

3.目標を決める

現状把握で得た現状や問題点を踏まえて、テーマに沿った目指すべき目標を決めます。問題解決型QCストーリーでは、あるべき姿と現状とのギャップを埋めるための目標を設定します。

やみくもに決めた目標では課題解決につながらないため、実現可能な明確な数値に落とし込みます。

ポイント1：目標は明確な数値に落とし込む

問題解決につながる目標の設定では、下記のように何を、誰が、どこまで、いつまでにするのか決めることを意識します。

例えば、漠然と金属加工工程の不良率を減らすことだけを目標にすると、誰がいつまでに動くのか責任の所在が分からず実行に移せない可能性があります。

そこで、担当者、責任者が中心となり金属加工工程の不良率を3ヵ月後までに5％から3％に減らすと具体化すれば、目標に向けて足並みを揃えやすくなります。

ポイント2：現実的な目標を設定する

目標を決めるときは理想を掲げすぎずに、実現可能性があるか確認します。あまりに現状とかけ離れていると実現が難しいと考え、モチベーションが低下する要因になります。

例えば、3ヵ月後までに不良率7％減少を目指したいものの、現場の声や過去のデータを見ると難易度が高いことが分かりました。

そこで、無理なく達成できるように、不良率5％減少に調整します。現状を踏まえて一度の取り組みであるべき姿に到達することが難しい場合は、段階的に計画を立てて、まずは3％まで削減するなど手が届く目標を決めるといいでしょう。

4.問題の原因を分析する

続いて、目指すべき目標に到達するために、今起きている問題の根本的な原因を分析します。問題の原因を正しく認識せず、的外れな改善策をしても、根本的な原因が解決できません。

問題を根本から解決して同じ事態を繰り返さないためにも、下記のポイントを意識して原因を追求します。

• 発生原因と流出原因の2つを明確にする

• 4Mを軸に分析する

ポイント1：発生原因と流出原因の2つを明確にする

問題の原因を分析するときは、発生原因と流出原因の2つを明確にします。発生原因とは、問題が発生した原因のことです。流出原因は、問題を止められなかった原因を指します。

発生原因と流出原因が分からない場合は、なぜなぜ分析をして原因を深掘りします。

なぜなぜ分析とは、問題が発生した原因を深堀りして真の原因を見つける方法です。下記のように、問題に対して問いを繰り返すことで、曖昧だった原因を明確にします。

• Q.部品が不足した状態の製品が出荷されたのはなぜ？

• A.組み立て工程でミスをしたから

• Q.組み立て工程でミスをしたのはなぜ？

• A.作業者間でコミュニケーションが取れていなかったから

• Q.コミュニケーションが取れなかったのはなぜ？

• A.生産ラインの速度が速かったから

部品不足の製品が出荷されたときのなぜなぜ分析では、当初予想していなかった生産ラインの速度が原因だと分かるようになりました。このように、なぜなぜ分析を活用しながら、発生原因と流出原因の2つを確認しましょう。

ポイント2：4Mを軸に分析する

発生原因と流出原因を明確にするときは、4Mを軸に分析して、根本的な原因を探ります。4Mは、製造業の品質管理に活用されているフレームワークです。下記の4つの要素を軸に問題を分析します。

• Man（人による原因）：工程に携わる人員が不足している

• Machine（機械による原因）：機器が老朽化している

• Material（材料による原因）：余剰在庫がある

• Method（方法による原因）：マニュアルが整備されていない

例えば、部品不足の製品が出荷された原因を4Mを軸に分析するときは、コミュニケーションなどの人的ミスや組み立て装置の老朽化、マニュアルの不整備などがないかを確認します。

それぞれの原因について根拠となるデータや第三者の声などを揃えて、信ぴょう性の高い原因を抽出します。

5.問題の解決策を決めて実施する

問題の根本的な原因が明確になったところで、発生原因と流出原因の解決策を決めて取り組みます。応急処置のような一時的な対策ではなく、下記の2つのポイントを意識して、できる限り問題の根源を改善できる対策を実施します。

• ECRSの原則を活用する

• 責任者と進行管理の方法を明確にする

ポイント1：ECRSの原則を活用する

ECRSの原則は、Eliminate（排除）とCombine（統合）、Rearrange（入れ替え）、Simplify（簡素化）の4つの観点から業務改善を行う手法です。

• Eliminate（排除）：不要な検査項目を削除する

• Combine（統合）：複数の工程を一つにまとめる

• Rearrange（入れ替え）：工程の順序を入れ替える

• Simplify（簡素化）：工程を簡素化する

例えば、不良率を削減するときに人的ミスが問題となっている場合は、ダブルチェックを増やすなど現在の業務に追加して負担になる方法を選択しがちです。負担が増える方法では現場に定着しづらかったり、コストが増大したりと 、問題解決できない可能性があるでしょう。

単純な検査工程の自動化や工具の配置変更など負担を増やさない解決策が見つかれば、現場が納得する方法で問題解決ができます。

ポイント2：責任者と進行管理の方法を明確にする

問題解決策を実施するときは、事前に下記の項目を決めて、確実に実施できるようにします。

• 責任者

• 改善策を実施するスケジュール

• 改善策の管理方法

例えば、不良率を改善するために人的ミスの削減に取り組む場合は、取り組みの背景や目的、改善スケジュールを責任者が現場に伝えて納得してもらいます。その後、マニュアルやチェックリストを使用して、現物を見ながら取り組み内容を説明します。

責任者は週に1回など期間を設けて、改善状況をチェックします。チェック時に改善が見られない場合は適宜指導をします。

6.改善策の効果を検証する

問題解決に向けた改善策に取り組んだ後は、効果を検証します。効果を把握するときはただ成果を可視化するのではなく、下記の2つのポイントを意識します。

• 改善前と同じ条件で比較する

• 有形効果と無形効果の双方を確認する

万が一、成果を得られなかった場合は、目標を決めるフェーズからやり直しをして、問題解決につながる取り組みを再度模索します。

ポイント1：改善前と同じ条件で比較する

改善策の効果を正確に判断するために、改善前と同じ条件で比較をします。例えば、不良率の改善前後を比較する場合は、期間や特性、工程などの条件を揃えてデータを比較します。

例えば、製品の防水性能を比較するときは、改善前の試験条件と同じ水温や水圧、試験時間で評価します。そのうえで、改善策後のほうが不良率が下がっているならば、効果がある取り組みができたと言えるでしょう。

ポイント2：有形効果と無形効果の双方を確認する

改善策の効果を検証するときは、有形成果と無形成果の双方を確認します。有形成果とは品質改善や納期短縮など、数値化できる成果のことです。製品の各種データや、QC7つ道具を活用して効果を確認します。

無形成果は、現場の安全意識や注意力の向上など、数値化できないけれど問題解決につながる成果を指します。現場メンバーからのアンケートやヒアリング、定期面談などで効果を確認します。

今まで品質管理を意識する社員が少なかった現場が不良率減少の改善策に取り組み、品質に関する意識が変わったら、改善策で得られた成果の1つだと言えます。

7.標準化と管理の定着に取り組む

問題解決型QCストーリーの取り組みで得た成果を継続させるために、標準化と管理の定着に取り組みます。標準化と管理の定着をまとめて、歯止めと呼ぶこともあります。

せっかく得た取り組みの成果を維持するためにも効果測定で終わらせず、下記のような標準化と管理の定着に取り組みます。

• 標準化：基準書や標準書を作成する

• 管理の定着：社内教育や体制管理を実施する

ポイント1：マニュアルやチェックリストを作成する

標準化の代表的な取り組みは、マニュアルやチェックリストの作成です。改善策で取り入れた新しいフローや基準を誰でも再現できるように、マニュアルやチェックリストに落とし込みます。

適用範囲や作業手順、管理項目、使用機材などを体系的に整理し、5W1Hを踏まえた記述を心がけます。例えば、ネジ締め工程では使用するレンチや締付けの強さなどの必要事項を明記します。

次に、現場での実運用を通じて妥当性を検証し、作業者の意見を反映させながら実効性の高い内容に修正します。完成した基準書、標準書を関係者に展開して、現場で使用してもらいます。

作業手順書の作成方法は、下記の記事で詳しく解説しています。
▶ 製造業の作業手順書をわかりやすく解説！目的や効果的な作り方とは？ 

ポイント2：社内教育や体制管理を実施する

管理の定着では、主に社内教育や体制管理を実施します。

• 社内教育：改善したフローを実施する現場研修、成果の社内共有と他部門展開

• 体制管理：定期チェックや監査の体制整備

例えば、マニュアルやチェックリストを作成しても、現場の社員が理解して活用できなければ現状を維持できません。改善した部分を中心に社内教育をして、誰もが同じ手順で作業できるようにサポートします。

また、毎週の定期チェックや半年に一度の監査をして、改善策を実施した状況を維持できているか確認します。体制を管理をすることで後戻りにもすぐに気付けるようになります。

8.QC活動の振り返りをする

最後に、問題解決型QCストーリーに取り組んだ一連の流れを振り返ります。

QC活動は一度取り組んで終わりではなく品質や技術力に向けて継続していくため、反省点を洗い出し、事例を共有するなどをして、次に活かしましょう。

ポイント1：反省点を洗い出す

はQC活動に携わったメンバーが全員集まり率直な感想を言える環境を整え、下記のような振り返りをします。

• テーマの選定や現状把握、改善策の設定などは適切だったか

• 改善策は円滑に実施できたか

• 効果測定の方法は妥当だったか

• 目標達成につながる効果が得られたか

• 現段階で歯止めはできているか

• やり残したことや難しいと感じたステップはあったか

反省点を洗い出したら、次回のQC活動に向けて改善する方法も話し合います。例えば、今回は現状把握が甘く一部の課題の見落としがあり慎重さが足りなかった反省がある場合は、次回の現状把握の具体的な方法を模索します。

ポイント2：好事例を共有する

問題解決型QCストーリーの取り組みで生まれた好事例は、下記のような方法で部署や部門を問わず社内に共有します。

• QC活動の成果発表会をする

• 活動レポートを作成して共有する

• 社内のコミュニケーションツールなどを活用して好事例を共有する

例えば、QC活動のレポートを作成して社内共有すると、問題解決型QCストーリーの取り組み成果を社内を横断して拡散できます。好事例を見て品質管理に対する意識を見直す社員が出てくる可能性もあるでしょう。

とくに改善効果の大きかった事例は全社の発表会で報告することで、部門内にとどまらず横展開できます。

QCストーリーの3つの型と進め方の例は、下記の資料でも分かりやすくまとめています。ぜひご活用ください。

問題解決型QCストーリーの活用例

問題解決型QCストーリーは、製造業のさまざまな問題解決に活用できます。ここでは、製造現場での不良率の改善をする場合の問題解決型QCストーリーの考え方を紹介します。

まずは、不良率改善の対象となる製品を決めて、製造ラインに出向き不良発生状況を確認します。現場の声を聞いて、不良品発生時の状況を細かく把握するのもいいでしょう。

その後に実現可能な不良率の改善目標を決めて、問題の原因を特定します。先入観や主観にとらわれずに、データを活用しながら本質的な原因を探ることが大切です。

原因が特定できたら発生原因と流出原因の解決策に取り組みます。機械の入れ替えや修理など大がかりな改善が必要な場合は、まずはできる範囲から改善を開始して段階的に進めます。

改善後には効果測定をして、標準化と管理の定着に取り組みます。このように、問題解決型QCストーリーに沿って進めると問題解決の流れを整理でき、取り組みやすくなるでしょう。

問題解決型QCストーリーを活用してあるべき姿を目指す

本記事では、問題解決型QCストーリーの概要や具体的な進め方、活用例などをまとめて解説しました。

QCストーリーには大きく分けると4つの型がありますが、今抱えている問題とあるべき姿の差を解消したい場合は、問題解決型QCストーリーの活用が向いています。データや客観的な視点を取り入れて根本的な原因を追究し、効果的な対策を講じられるので、効率よく現状を改善できます。

また、経験や勘、度胸に頼った問題解決から脱却でき、本質的な問題解決につながるQC活動がしやすくなります。ぜひ、本記事の内容を参考にしながら、現在抱えている問題の改善を目指して、問題解決型QCストーリーを活用してみましょう。

QCストーリーを含めたQCサークル活動の進め方をまとめた資料は、以下のボタンから無料でダウンロードできます。QC活用の推進にお役立てください。