大和電化工業所は、愛知県内に複数の製造拠点を持ち、大手自動車・精密機器メーカーの部品を製造する表面処理・樹脂成形メーカーです。厳格な品質基準が求められるサプライヤーとして、大和電化工業所では長年にわたりISOや取引先の監査への対応を紙帳票で行っていました。しかし、1ラインあたり十数枚、複数ラインで30枚超に及ぶ紙帳票の管理を完全に行うことは困難であり、記録の正確性や即時性に限界を感じていました。また、逸脱が発生しても紙では後追い確認しかできず、ISO継続審査や取引先からの監査においても記録の完全性や追跡性の面で課題が残っていました。
こうした背景から、点検の業務効率化や記録の正確性の担保を目指して『カミナシ レポート』の導入を決定。さらに段階的なアプローチにより、現場への定着を図ったうえで『カミナシ 設備保全』の導入にも至りました。
活用方法と成果
逸脱アラートとリアルタイム記録の活用で、点検後の確認時間が約30分から約5分へと短縮
導入前は点検結果を紙に記入し、後から管理者がまとめて確認する運用だったため、逸脱の発見が遅れがちでした。『カミナシ レポート』の導入後は、タブレットやスマートフォンを使ってその場で記録・写真を残せるようになり、逸脱発生時にはリアルタイムでアラートが通知される仕組みを構築。管理者が即座に状況を把握し、是正対応を取れる体制が整いました。管理者の点検確認時間は約30分から約5分へと短縮され、現場担当者の点検移動時間も約半減しています。
記録の即時性・追跡性が向上し、ISO継続審査や取引先による監査の評価も向上
記録の即時性や完全性、追跡性が向上したことにより、ISOの継続審査や取引先による監査において、記録管理の品質が高く評価されました。導入前は審査員や監査員に帳票の提出はできても、その場での説明や根拠の提示に苦労していましたが、現在はデータとして即座に示せる状態になり、品質記録のデジタル化が、取引先との信頼関係の強化にも直結しています。設備情報を画像・動画で蓄積し、ベテラン依存の設備保全ノウハウの標準化に着手
『カミナシ 設備保全』の導入により、これまでベテラン担当者の経験と勘に依存していた設備保全のノウハウを画像・動画・テキストで記録・蓄積する取り組みが始まっています。外国人従業員を含む誰もが設備状況を把握・対応できる体制の構築を目指し、属人化からの脱却に向けた積み重ねを続けています。
導入事例詳細
日常点検のデジタル化で変わった、現場の確かさと取引先からの信頼
プレスリリース
自動車部品サプライヤーの大和電化工業所が『カミナシ レポート』『カミナシ 設備保全』を導入
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