工場の省人化とは？課題や解決策、参考にしたい企業の成功事例を紹介 

製造業の現場では、少人数でも生産性を維持し、向上させることが喫緊の課題として挙げられています。背景には、人手不足の深刻化や働き方改革による長時間労働の是正といった社会的要因があります。

その解決策として注目されているのが、工場での無駄な作業を排除し、業務負担を軽減させ、品質と生産性を両立させる省人化です。

しかし、費用対効果への不安や、導入時の現場の抵抗といった理由から、省人化の取り組みが進まない企業も少なくありません。特に中小企業では、省人化をどこから始めればよいか分からず、意思決定が先延ばしになり、着手に至らないケースもあります。

本記事では、工場での省人化の概要や推進するメリット、進め方や企業の事例を紹介します。自社で省人化を進めたいと考えている方は、ぜひ最後までご覧ください。

目次

工場における省人化とは

工場における省人化とは、各工程で無駄な作業を見直し、品質を担保しながら最低限の労力になるように、適宜自動化や仕組み化を進め、必要最低限の人数、人員配置にすることを指します。

単純に人手を減らすのではなく、作業員の負担を軽減しながら、生産性向上、業務効率化、品質維持を目的とします。

工場に省人化が求められる背景には、採用難による働き手不足の深刻化や長時間労働の是正などの労働環境の課題があります。

省人化と省力化の違い

省人化と似た言葉に省力化が挙げられますが、言葉の意味が異なります。両者の違いを以下の通りです。

省人化と省力化の違い

省力化は作業環境の改善に有効ですが、業務量が減らない限り利益改善に直結しにくい課題もあります。そのため、労力だけではなく、人の配置そのものを見直す省人化の実践が不可欠です。両者を組み合わせることで、生産効率の向上や人件費の削減、安定的な稼働体制の構築などの成果が期待できるでしょう。

工場で省人化が求められている理由

工場で省人化が求められている理由は以下の3つです。

• 人手不足を解消するため

• 人件費を抑えるため

• 残業時間を削減するため

人手不足を解消するため

製造業では、若手の定着率の低さや高齢化による大量退職により、人手不足が慢性化しています。このような状況下では作業員の負担が増し、業務の停滞や納期遅延といった問題が生じるだけでなく、顧客満足の低下にもつながりかねません。

また、新規人材の教育や育成にかかる時間やコストの負担が増え、生産スピードが低下する場合もあります。

人手不足が深刻化する中、省人化を推進し、作業員の入れ替わりや欠員に左右されず、業務を安定して回せる体制を整える企業が増えています。

人件費を抑えるため

これまで複数人で行っていた工程をシステム化し、少人数で運用できるようになると、人件費が抑えられます。浮いたコストは、設備や新規事業への投資に回すことで、企業の成長にもつながります。

さらに、人件費削減を見据えた体制を整えることで、景気の変動や受注量の増減といった外部要因に左右されにくくなります。

結果、経営の安定性が高まるため、長期的な企業の体力強化につなげられます。省人化には初期投資が必要ですが、数年で投資回収できるケースも多く、中長期的には利益改善が見込めます。

残業時間を削減するため

製造業の現場では、慢性的な人手不足が続いており、その影響で一人あたりの作業負担が増大しています。その結果、定時内で業務を終えるのが難しくなり、日常的に残業が発生しているケースも少なくありません。こうした状態が続くと、作業員の疲労が蓄積し、モチベーションの低下や離職率の上昇といった問題を引き起こす可能性があります。

省人化を進めることで、業務の中にある無駄な工程や非効率な作業を見直し、自動化や効率化が可能になります。結果、作業時間の短縮や業務の平準化が実現し、従業員一人あたりの負担を軽減できるため、残業時間の削減にもつながるでしょう。

さらに、業務の効率化によって心身のゆとりが生まれると、有給休暇や育児休暇といった制度も利用しやすくなり、従業員が自分のライフスタイルに合った働き方を選びやすくなるという好循環も実現します。

省人化の課題

省人化には多くのメリットがある一方、導入時には次のような課題が生じる可能性もあります。

• システムや機器への初期投資が必要

• 運用を任せられる人材の採用や育成が必要

• 作業員の雇用機会の減少

• スキルのミスマッチ

あらかじめリスクを把握しておくことで、適切な回避策まで準備できます。省人化を進める前に、本章を参考にして想定される課題を確認しておきましょう。

システムや機器への初期投資が必要

工場で省人化を進めるには、自動化機器や管理システムの導入に伴う初期投資が避けられません。さらに、導入後も定期点検やソフトウェア更新などの維持費も継続的に発生します。システム導入のコストが負担となり、省人化の導入に踏み切れない企業も少なくありません。

初期投資や維持費などが多大な負担になる場合は、国や自治体の補助金制度を活用することで、設備導入にかかる費用を軽減できます。

ただし、制度ごとに対象となる設備や企業規模、導入目的などの条件が定められているため、事前に内容を確認しておきましょう。

目先の導入コストだけではなく、省人化による労働時間の削減や生産効率の向上といった長期的な利益を見据えて、総合的に費用対効果を判断すると、経済的負荷を抑えつつ効果的な省人化を実現できます。

省人化のためにシステムの導入を考える場合、補助金や助成金の活用も考えましょう。現在、受給できる補助金や助成金をまとめた記事は以下からご覧いただけます。
▶ 【2025年最新】企業のDX化に使える補助金・助成金一覧。申請方法や注意点を解説

運用を任せられる人材の採用や育成が必要

省人化をシステムで実現するためには、運用できる人材の確保が欠かせません。しかし、企業によっては人手や教育時間などのリソースが限られており、導入したシステムを十分に活用できないリスクもあるため、注意が必要です。

システムの運用を外部に委託する方法もありますが、一定の金銭的負担が発生します。また、社内で人材を育成する方法は、教育や研修に時間と労力が必要ですが、運用スキルを社内に蓄積できるため、長期的にはコスト削減や自立的な運用体制の構築につながります。

企業の状況に応じて、外部委託と社内育成のバランスを見極めることが重要です。省人化を進める際は、自社に合った方法を見極めましょう。

DXコンサルタントへの依頼と社内で人材育成をした際のメリット・デメリット

作業員の雇用機会の減少

省人化を進めると、人手不足の解消が期待される一方で、若手の作業員を新たに雇用する場面が減る可能性があります。

新規採用が減ると、現場では新人育成の機会が失われ、中堅作業員に業務が集中しやすくなります。結果として、業務改善や新規提案といった高度な業務に十分な時間を割けなくなり、最終的には組織全体の成長が停滞するリスクもあります。

さらに、雇用機会が減少すると、若手が増えず社内の世代間バランスが偏るため、作業員それぞれの将来展望が描きにくくなり、モチベーションの低下につながる可能性があります。

また、新しい人材の流入が減ることで、多様な意見や情報交換の機会が減少し、部署間のコミュニケーションの質が低下する恐れもあります。こうした事態を防ぐために、省人化を進める際にはチーム構成や育成計画を見直し、持続可能な組織運営を目指しましょう。

スキルのミスマッチ

省人化が進み、ロボットや自動化機械が従来の人手作業を代替するようになりました。そのため、これらの機械を使いこなせる高度なスキルを持つ人材が求められています。

しかし、必要なスキルと作業員の能力にギャップがあると、省人化の効果が十分に発揮されません。さらには、従来の作業がロボットに置き換わることで既存作業員の雇用リスクも懸念されます。

省人化を進める際は、既存作業員に対する再教育やスキル要件の見直しを同時に行うようにしましょう。

標準化のための教育や各個人のスキル管理を行うには、正確なマニュアルや記録が必要になります。カミナシ 教育では、動画マニュアルが簡単に作れるうえ、教育記録簿の管理ができるため、管理者の確認工数が削減できます。気になる方は以下のボタンより資料をダウンロードし、ご覧ください。

工場で省人化を進める方法

工場の省人化を進めるには、以下の4つのステップで進めると適切に効果を実感できるでしょう。省人化自体が目的化しないように、まずは省人化の目的を決めてから、具体的な対策へ移っていきましょう。

• 省人化を行う目的を明確にする

• 遅延している工程を洗い出す

• 作業を標準化する

• 作業員の負荷を均一にする

省人化を行う目的を明確にする

工場での省人化を成功させるには、最初に省人化自体の目的を明確に設定する必要があります。

目的が曖昧なままでは、省人化施策の導入後に効果を正しく測定できません。現場での改善策も定まらず、結果として施策の効果が薄れてしまうおそれがあります。

そのため、省人化に取り組む際は、残業時間の削減や人手不足の解消といった目的を社内で具体的に設定すると、PDCAの実行や効果検証をスムーズに進められます。

また、全社で同じ目標を共有すると、社内が一体感を持って取り組みやすくなるためおすすめです。導入時の混乱や現場の反発も抑えられ、着実な改善につながるでしょう。

遅延している工程を洗い出す

省人化を効率よく進めるには、まず工程全体を俯瞰し、特に遅延が発生している箇所の特定をすることが大切です。工程の進捗を可視化することでボトルネックとなっている作業や無駄な工程が明らかになり、優先的に改善すべき箇所が分かります。

例えば、工程ごとの作業時間や人員配置を分析すれば、見落とされやすい非効率な業務や重複作業が浮き彫りになり、省人化の判断材料として活用できます。

最小限のリソースで最大限の効率改善を行うために、改善の優先順位を付けながら段階的に省人化を進めましょう。

作業を標準化する

属人化によって生産性の低下を感じている場合は、マニュアルを整備して業務手順を統一しましょう。業務手順を一律化すると、誰が作業しても一定の品質とスピードで処理できる体制が整い、ミスや精度のばらつきを防げます。

また、文章に加えて画像や動画を用いた視覚的なマニュアルを作成することで、理解度や習得スピードが向上し、作業時間の短縮につながります。

マニュアルを作成する時間がない、何から始めればよいか分からないと悩む方は、テンプレートを活用すると効率的です。マニュアルの作成方法やすぐに使えるテンプレートに関しては、以下の記事をご覧ください。
▶︎  誰でも簡単に使えるマニュアル・テンプレート10選

作業員の負荷を均一にする

工場の省人化を進める上では、作業工程間の作業の偏りをなくし、作業員の負荷を均等に保つことも効果的です。まずは各作業員の業務量を可視化し、負荷の偏りがある工程や作業箇所を把握しましょう。

負荷に差があると、特定の工程に人手を割かざるを得ず、省人化の効果が十分に発揮されにくくなります。作業負荷に偏りがある場合は、負担のかかる工程に人員を補う、あるいは手が空いている作業員に工程を割り振るなどして調整しましょう。

また、作業中に発生する無駄な時間を削減することも、作業負荷を均一にする効果的な方法です。道具の位置を固定したり、内段取りを見直すことで、作業時間のばらつきを抑えられます。

工場で省人化を進める際の注意点

省人化は業務を円滑にする施策である一方、進め方を誤ると現場に混乱を招くおそれがあります。以下の2つに注意して、スムーズに省人化を進めましょう。

• 最初は一部を省人化する

• 社内の理解と協力を得る

最初は一部を省人化する

省人化を成功させるには、いきなり全工程を自動化するのではなく、負担が大きい工程やミスが多発している作業から段階的に進めましょう。

システムの導入には想定外のトラブルが伴う場合もあり、初めから全ての工程を切り替えると現場が混乱し、通常業務の停滞を招くおそれがあります。

一部の工程から省人化を進めることで、業務への影響を最小限に押さえながら、試験的に運用を始められます。段階的に導入と改善を重ねると、リスクを最小限に抑えながら省人化が可能になります。

社内の理解と協力を得る

工場の省人化を円滑に進めるには、実際に現場で業務にあたる作業員の理解と協力が不可欠です。

導入前に十分な説明を行わずに省人化を進めると、作業員は機械操作への不安や操作性に関する不満が募り、モチベーションが低下するおそれがあります。

そのため、事前に説明会の実施や現場担当者を交えた導入設計、運用相談などを通じて現場の声を反映させることが大切です。現場の意見を取り入れてシステム設計を行うと、作業員の納得感が高まり、省人化の定着と成果向上につながるでしょう。

工場の省人化に成功した企業の事例2選

省人化を進めるイメージが湧きやすくなるように、以下の2社の具体事例を紹介します。自社の状況と照らし合わせながら、今後の省人化を進める際の参考にしてください。

• 美保テクノス株式会社：残業時間の削減に成功 

• 株式会社CTI：属人性の解消

美保テクノス株式会社：残業時間の削減に成功

建設業界における2024年問題を背景に、美保テクノス株式会社では業務時間の削減が喫緊の課題となっていました。そこで着目したのが、これまで紙で運用していた帳票のデジタル化です。紙による運用はミスが多く、安全管理や管理職の業務負担を増やす一因となっていました。

しかし、ベテラン作業員の間にはデジタルツールに対する苦手意識が根強く、導入は思うように進みません。そこで同社は、デジタル化のメリットを丁寧に説明し、粘り強く説得し導入を進めました。また、改善が必要な工程についても時間がかかっている要因を分析し、適切な対策を講じています。

こうした取り組みにより、作業員一人あたり月22時間の業務時間を削減し、年間160万円以上の人件費カットを実現しました。

業務時間の削減に成功した本事例について詳しく知りたい方は、以下の記事をご覧ください。
▶︎ カミナシで 一人あたり月22時間の業務時間を削減し「建設業界の2024年問題」を乗り越える

株式会社CTI：属人性の解消に成功

株式会社CTIでは、紙の帳票が多く残る現場で、業務の属人化や検査品質のばらつきが課題となっていました。ペーパーレス化を目指す一方で、作業員のデジタル化への根強い反発が主な原因です。

そこで同社は、現場の担当者が日常的にツールに触れる機会を設け、操作に慣れる環境を整備しました。実際に使う中で機能や使い勝手の良さが理解され、数ヶ月後には問題なくシステムを活用できるようになりました。

ほかの作業員も紙の帳票の印刷や提出が不要になり、検査結果を写真で報告できる点に利便性を感じたことで、システムの定着が加速しました。

結果として、30種類の紙帳票のデジタル化に成功し、年間50日分の業務時間を削減しました。また、検査業務の属人化も解消され、社内全体でデジタルツールへの抵抗感が薄れたことで、DX推進が進んでいます。

属人化の解消に成功した本事例について詳しく知りたい方は、以下の記事をご覧ください。▶︎ 2030年を見据えたペーパーレス化と従業員の意識改革を推進

工場の省人化を進めて業務を効率化させよう

省人化は単なる人員削減ではなく、業務の無駄を見直し、生産性を高める本質的な改善策です。導入には初期費用がかかるものの、長期的には人件費や教育コストの削減につながり、企業の利益向上も期待できます。

取り組む際は、目標を明確にし、工程ごとの課題を洗い出しましょう。省人化を段階的に進めると、業務の効率化が成功しやすくなります。ぜひ本記事を参考に、自社の業務改革に取り組んでください。

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