計画保全とは？保全計画との違いや対象の保全方式、進め方を解説

TPM活動や保全体制の見直しを進める中で、計画保全という言葉を目にしたものの、保全計画と何が違うのかがわからず立ち止まっている方は少なくありません。

計画保全は、対象設備と時期、方法を先に決めて計画的に保全する活動を指し、保全計画は、その活動を実行に移すために作る計画書を指します。

保全計画書の立て方や運用は、保全計画とは？メリットや立て方、運用のポイントを詳しく解説の記事にまとめています。

本記事では、計画保全の定義と保全計画や突発対応との違い、計画保全に含まれる保全方式、メリットと進め方、定着のポイントを解説します。

目次

計画保全とは

計画保全（Planned Maintenance）とは、どの設備を、いつ、どのような方法で保全するかをあらかじめ決め、計画にもとづいて実施する保全活動の総称です。

保全部門が中心となって進める活動で、点検や部品交換の時期を先に決める予防保全だけではなく、故障後に直す設備を先に決めておく運用や、故障の原因を取り除く改善までを含みます。

TPM（Total Productive Maintenance：全員参加の生産保全）では、計画保全は活動を支える8本柱の1つに位置づけられています。

なお、計画保全という語は、規格によって指す範囲が異なります。総合信頼性（ディペンダビリティ）の用語を定めたJIS Z 8115では、計画保全は時間計画保全の同義語で、規定した時間計画に従って実行する保全という狭い範囲を指します。以降、計画保全はTPMの文脈で使われる計画的な保全活動の総称として扱い、状態を見て時期を決める保全や、対象を決めた上での事後保全も含めて説明します。

参考：JIS検索（JIS Z 8115）｜日本産業標準調査会

計画保全と保全計画の違い

計画保全と保全計画は、文字の順番が違うだけに見えますが、指しているものが異なります。計画保全は、計画的に保全を行うという活動や考え方を指します。保全計画は、その活動を実行に移すために、どの設備を、いつ、誰が、何を点検し交換するかを書き出した計画書を指します。

両者は対立するものではなく、計画保全という活動の中に保全計画という計画書が含まれる関係です。自社の状況は、計画書の有無だけではなく、その計画書が設備ごとの方式や周期の判断にもとづいて作られ、実施と見直しまで回っているかで判断できます。

突発的な事後対応との違い

計画保全と対比されるのは、突発的な故障への事後対応、つまり故障が起きてから場当たり的に対応する運用です。設備が止まってから原因を探し、部品を手配し、手の空いた担当者が復旧にあたる状態では、いつ、どの設備に、どれだけの時間と費用がかかるかを事前に見通せません。

計画保全では、対象設備と時期、方法を先に決めておくため、作業に必要な人員や部品、停止時間を計画に組み込めます。違いは、故障後に直すかどうかではなく、対応の内容と条件を事前に決めているかどうかにあります。

事後保全そのものの考え方や改善の進め方は、事後保全とは？予防保全との違いやメリット・デメリット、改善活動の具体例を紹介の記事で扱っています。

自社の直近の突発対応のうち、対象と対応の条件を先に決めていたものがどれだけあったかを振り返ると、計画保全へ移せる範囲が見えてきます。

計画保全に含まれる保全方式

計画保全に含まれる活動は、故障にどう向き合うかで3つの考え方に分けられます。故障が起きる前に防ぐ考え方と、対象を決めた上で故障後に復旧する考え方、故障の原因そのものを取り除く考え方の3つです。

同じ計画保全でも、方式ごとに何を基準に実施を決めるかが異なるため、名前だけではなく実施の考え方で区別しておくと、自社の設備に当てはめやすくなります。

あわせて、これらの方式をどの設備にどの頻度で割り当てるかを、設備ごとのリスクで決める考え方も計画保全に含まれます。主な方式を、実施の考え方と例で整理したのが次の表です。

計画保全に含まれる主な保全方式

この表は、上から順に、個々の設備の実施時期を決めるTBMとCBM、設備の間で優先度や頻度の配分を決めるRBM、故障後に直すと決めておくBDM、原因を取り除くCMという並びです。実施の考え方の列は、方式ごとに何を基準に実施を決めるかを示しています。方式ごとに、どのような設備に向くかを見ていきます。

TBM（Time Based Maintenance）は、稼働時間や経過期間など、あらかじめ決めた周期を物差しにして点検や交換を行う方式です。

使用にともなって摩耗や劣化が確実に進む消耗部品や、分解しないと状態を確かめられない部品に向いています。周期が実態とずれると過剰な保全になるため、故障履歴で周期を検証しながら使います。

CBM（Condition Based Maintenance）は、振動や温度、電流値などの状態データや点検結果から劣化の兆候をつかみ、必要になった時点で保全を行う方式です。

状態を測る手段が必要になる分、停止したときの影響が大きい重要設備や、劣化の進み方が一定でない設備に向いています。

RBM（Risk Based Maintenance）は、設備ごとに故障の起こりやすさと影響の大きさを評価し、リスクの順位を付ける考え方です。その順位にもとづいて、どの設備の点検や保全を優先し、どの方式をどの頻度で行うかを決めます。

TBMやCBMが個々の設備の実施時期を決める基準であるのに対し、RBMは限られた人員と費用を設備の間でどう配分するかを決める、一段上の判断に使います。評価の結果は、設備の重要度分類や方式の割り当てにそのまま生かせます。

BDM（Breakdown Maintenance）は、故障が起きてから復旧する事後保全です。ただし、すべての事後保全が計画保全に含まれるわけではありません。

計画保全に含まれるのは、停止しても影響が小さく、予防保全にかける費用が見合わない設備について、故障後に直すと先に決め、予備品や復旧手順を用意しておく運用です。

CM（Corrective Maintenance）は、故障の原因を突き止め、壊れにくい部品や構造への変更や保全のやり方の見直しによって再発を防ぐ改良保全です。

TPMや生産管理の用語では、CMは改良保全を指します。同じ英語を事後保全の意味で使う規格もあるため、以降、CMは改良保全の略語として使います。同じ故障を繰り返す設備や停止の影響が大きい設備で、原状回復を続けても原因が残る場合に検討します。

方式を使い分ける判断軸は、設備の重要度と、故障の起こりやすさや故障したときの影響の大きさです。止まると生産や安全、品質への影響が大きい設備ほど、CBMやTBMで故障の前に手を打ちます。影響が小さく復旧しやすい設備は故障後に直すと決めておくと、保全の手間を重要な設備に集中できます。

設備ごとの起こりやすさと影響の大きさで方式と頻度を配分するこの判断が、表のRBMの考え方にあたります。繰り返し起きる故障には、方式の変更だけではなく、改良保全で原因を取り除く選択肢を加えます。

予防保全の考え方は、予防保全とは？予知／事後保全との違いやデメリット、具体的な対策を紹介の記事で整理しています。CBMの仕組みと導入の判断は、CBM（状態基準保全）とは？メリットやTBM,BDMとの違いを解説の記事にまとめています。

計画保全とTPMの関係

TPMは、設備の故障や不良などあらゆるロスをなくすことを目指し、経営層から現場まで全員が参加する保全活動です。その8本柱のうち、保全部門が専門的な保全を計画的に進める柱が計画保全です。TPMの全体像や8本柱の内容は、TPM活動とは？16のロスや実施必須の8本柱、推進するポイントを解説の記事で扱っています。計画保全は、現場の作業者（オペレーター）が日常点検や清掃を通じて設備を守る自主保全と役割を分担し、互いに補い合いながら故障や不良を減らしていく関係にあります。

計画保全に取り組むメリット

計画保全に取り組む便益は、突発故障の減少、費用と人員の見通し、保全の過不足の見直しの3つに整理できます。効果の大きさは設備や運用の状況によって変わります。

突発故障による停止の減少が期待できる

計画保全では、故障の前に点検や交換を行う設備と、故障後に直すと決めた設備を分けて管理します。前者では劣化が故障に至る前に手を打てるため、計画外の停止の減少が期待できます。後者でも、予備品と復旧手順を用意しておけば、故障してから手配を始める場合より停止時間を短くしやすくなります。

作業が計画された時点で、手順や必要な人員、部品、停止時間を事前に確保できることも大きな違いです。手の空いた人が手探りで復旧にあたる突発作業が減り、慣れない作業を急いで行うことによる事故のリスクも下げやすくなります。

自社でどの程度の効果を見込めるかは、直近の突発停止のうち、点検や交換の時期を先に決めていれば防げた故障がどれだけあったかを振り返ると見当がつきます。

保全費用と人員配置の見通しを立てやすくなる

作業の時期と内容が先に決まっていれば、部品の手配や外注の依頼、担当者の配置を計画に載せられます。

年度の保全費用を予算に組む際も、いつ、どの設備に、どれだけかかるかを積み上げて説明できるため、突発的な支出に振り回される場面が減ります。緊急の部品手配や休日の作業で割増の費用が発生していた場合は、その費用を抑えられる可能性もあります。

見通しを立てる材料として、MTBF（平均故障間隔）という指標があります。故障が直ってから次の故障が起きるまでの稼働時間の平均で、次の式で求めます。

MTBF = 期間中の稼働時間の合計 ÷ 期間中の故障回数

設備ごとのMTBFを並べると、故障の間隔が短く突発対応の費用がかさんでいる設備や、反対に故障の間隔が長い設備が見えてきます。

ただし、MTBFは観測した期間の稼働時間と故障回数から求めた平均にすぎず、部品の劣化の進み方や点検で確かめた状態、稼働条件までは表しません。MTBFが長い設備でも、点検すると劣化が進んでいることはあります。

故障回数が少ない設備では、故障が1回増えるだけでMTBFが大きく変わるため、比較の材料としては不安定です。

観測した期間に故障が1回もなかった設備は、この式ではMTBFを求められません。故障が起きていないことと劣化が進んでいないことは別なので、MTBFが長い設備と同じ扱いにはせず、点検で確かめた状態で判断します。

そのため、MTBFは見直す候補の設備を見つける材料の1つにとどめます。周期や方式そのものは、設備の重要度と故障の影響、点検で確かめた状態、劣化の進み方、稼働条件や使用環境、メーカーが求める条件、安全や品質、法令で定められた周期をあわせて判断します。

設備ごとのMTBFと突発対応の費用を並べて把握しておくと、どの設備に保全費用と人員配置を厚く配分するかを数字で説明しやすくなります。

過剰な保全と保全不足を見直しやすくなる

設備ごとに方式を使い分けると、一律の定期交換で生じていた過剰な保全と、手が回らずに後回しになっていた設備の保全不足の両方が見えてきます。すべての設備を同じ周期で交換していると、まだ使える部品を交換する費用と工数がかかる一方で、本当に手厚く守るべき設備に時間を割けなくなるためです。

先ほどの表で整理した実施の考え方に照らして、周期で交換する設備、状態を見て判断する設備、故障後に直すと決める設備を分けると、過剰と不足の両方を減らす方向で周期や方式を見直せます。

過剰か不足かの判断には、交換した部品にまだ寿命が残っていたか、周期の途中で故障が起きていないかという故障履歴と点検結果を使います。

計画保全の進め方

計画保全は、設備の重要度分類、方式の割り当て、保全計画への落とし込みと実施と記録、実績にもとづく見直しの4つのステップで進めます。

最初からすべての設備を対象にするのではなく、重要度の高い設備から始めて、記録がたまるにつれて対象を広げ、周期や方式を判断する精度を高めていく流れです。

設備を重要度で分類する

最初に、保有する設備を重要度で分類し、手厚く守る設備を決めます。重要度は、故障したときの影響の大きさと、復旧のしやすさで判断します。停止すると後工程まで止まるか、代わりの設備があるか、故障が安全や品質に直結するか、修理に時間がかかり部品の納期が長いか、といった観点です。

重要度が高い設備の例は、止まるとライン全体が止まる搬送設備や、代替機のない主要な加工設備です。故障が製品の品質不良や作業者の安全に直結する設備、部品の納期が長く復旧に日数がかかる設備も、重要度が高い設備に入ります。

反対に、予備機がある設備や、止まってもほかの工程への影響が小さい設備、部品が入手しやすく短時間で復旧できる設備は、重要度が低い設備の例になります。

分類のランクは、高、中、低の3段階のように自社で決めた管理区分で構いません。大切なのは、なぜその区分にしたかの理由を記録に残し、設備の増設や生産品目の変更があったときに見直せるようにしておくことです。

設備ごとに保全方式を割り当てる

重要度を決めたら、設備ごとに保全方式を割り当てます。判断の軸は、重要度と故障したときの影響に加えて、劣化の進み方を把握できるかどうかです。

停止の影響が大きい重要設備で、振動や温度などの状態データから劣化をつかめるなら、CBMで状態を見ながら手を打ちます。劣化が時間や使用量に応じて進む消耗部品は、TBMで周期を決めて交換します。

影響が小さく復旧も容易な設備は、故障後に直すと決めて予備品を確保するBDMで十分な場合があります。同じ故障を繰り返す設備や、停止の影響が大きい故障が起きた設備には、方式の割り当てとは別に、原因を取り除く改良保全を検討します。

割り当てた結果は、設備名と重要度、方式、周期または判断基準、担当を1つの一覧にまとめておきます。この一覧が、次のステップで作る保全計画のもとになります。

保全計画に落とし込み、実施と記録を続ける

方式と周期が決まったら、誰が、いつ、どの設備の何を点検し交換するかを保全計画として書き出し、計画に沿って実施します。計画は作って終わりではなく、実施した日付と作業内容、交換した部品、作業中に気づいた異常を記録し、計画と同じ場所に残していくことが重要です。

実施記録は、次の計画を作るための材料になります。周期どおりに交換した部品の状態や、点検で見つかった小さな異常の記録が積み重なるほど、いまの周期や方式が設備の実態に合っているかを実績で検証できるようになります。

記録がないと周期の根拠が担当者の経験に戻ってしまうため、記録の項目は少なくても続けられる形で残すことを優先します。

実績をもとに計画を見直す

記録がたまったら、故障履歴と点検結果、設備ごとのMTBFという実績を材料にして、周期と方式を定期的に調整します。見直しの判断には、次のような型があります。

• 交換した部品にまだ寿命が残っていることが続く場合は、劣化の傾向や稼働条件、故障したときの影響を確認し、周期延長の可否を検討する

• 周期の途中で故障が繰り返されるなら、周期を短くするか、状態を見て判断するCBMへの変更を検討する

• 同じ故障が繰り返されてMTBFが伸びない設備は、周期だけを調整し続けずに原因を分析し、劣化の速さが原因なら周期や方式を見直し、部品や構造が原因なら改良保全につなげる

• 稼働条件や生産品目が変わった設備は、重要度の区分から見直す

ただし、法令で定められた点検周期や項目、安全上の理由でメーカーが守るよう求めている条件は、見直し後も守る必要があります。

見直しの頻度は、故障が起きた設備や稼働条件が変わった設備はその都度、それ以外の設備は保全計画や予算を更新する節目にあわせて、という2段構えにすると無理なく続けられます。節目の間隔は、設備の台数や変更の起きやすさに応じて自社で決めます。

計画保全を定着させるポイント

計画を立てたのに、突発対応に追われて予定どおりに進まない状態は、計画保全で最も起きやすいつまずきです。定着させるには、実施状況を見える形にすることと、保全部門だけで抱え込まないことの2つがポイントになります。

計画と実績を一覧で確認して実施漏れを防ぐ

計画倒れが起きる典型は、突発故障の対応で予定していた点検や交換が後回しになり、実施漏れに気づかないまま次の周期を迎える場面です。紙の点検表やExcelで計画と実績が別々の場所にあると、どの設備の何が未実施なのかを把握するだけで手間がかかり、実施漏れの発見が後手に回ります。

計画倒れを防ぐには、計画と実績を同じ一覧で管理し、予定日を過ぎても未実施の設備や、遅れている作業がひと目でわかる状態にします。未実施が見えていれば、次の計画停止に組み込む、優先順位を入れ替えるといった判断を早く下せます。

あわせて、記録の負担を減らすことも定着の条件です。記録項目が多すぎると現場が続けられず、記録が途切れた時点で計画との照合ができなくなります。

記録する項目を実施日と結果、異常の有無など最小限に絞り、必要に応じて記録をデジタル化して転記や集計の手間をなくすと、続けやすい運用になります。

現場の日常点検と役割を分担する

計画保全は、保全部門だけで完結する活動ではありません。設備を毎日動かしている現場の作業者が、清掃や給油に加え、締め付けの状態や異音・振動の変化を確かめる日常点検を担い、異常の兆候を早く保全部門に伝えることで、計画的な点検や交換が機能します。

分担の目安は、現場が毎日または毎週の短時間でできる点検と清掃、給油、異常の報告を受け持ち、保全部門が分解をともなう点検や部品交換、原因分析、計画の作成と見直しを受け持つ形です。

現場の日常点検を仕組みにする進め方は、自主保全とは？推進するための7ステップと求められる4つの能力、現場を巻き込むためのポイントを紹介の記事にまとめています。現場からの異常報告が計画に反映される流れを作っておくと、周期の途中で進んだ劣化を見逃しにくくなります。

突発対応を減らすために計画保全を進めよう

計画保全は、保全部門が中心となって対象設備と時期、方法を先に決め、計画的に実施する保全活動です。保全計画はその活動を実行に移すための計画書であり、計画保全にはTBMやCBMのように故障を防ぐ方式だけではなく、対象を決めた上での事後保全や、原因を取り除く改良保全も含まれます。

進め方は、設備の重要度分類、方式の割り当て、保全計画への落とし込みと実施と記録、実績にもとづく見直しの4ステップです。計画と実績を同じ一覧で管理して計画倒れを防ぎ、現場の日常点検と役割を分担することで、突発対応に追われる状態から抜け出しやすくなります。

まずは、自社の設備を重要度で分類し、それぞれの設備をいまどの方式で保全しているかを棚卸しすることから始めましょう。方式が決まっていない設備や、周期の根拠を説明できない設備が見つかれば、そこが計画保全の出発点になります。